Aprova o Regulamento n.º 43, relativo a prescrições uniformes relativas à homologação do vidro de segurança e dos materiais para vidros aplicáveis em veículos a motor e seus reboques, anexo ao Acordo Relativo à Adopção de Condições Uniformes de Homologação e ao Reconhecimento Recíproco de Homologação dos Equipamentos e Peças de Veículos a Motor, concluído em Genebra a 20 de Março de 1958.

Decreto 14/90

de 24 de Maio

Nos termos da alínea c) do n.º 1 do artigo 200.º da Constituição, o Governo decreta o seguinte:

Artigo único. É aprovado o Regulamento 43, sobre prescrições uniformes relativas à homologação de vidro de segurança e dos materiais para vidros aplicáveis em veículos a motor e seus reboques, anexo ao Acordo Relativo à Adopção de Condições Uniformes de Homologação e ao Reconhecimento Recíproco de Homologação dos Equipamentos e Peças de Veículos a Motor, concluído em Genebra a 20 de Março de 1958 e aprovado para adesão pelo Decreto 138-A/79, de 22 de Dezembro, cujo texto original em inglês e a respectiva tradução para português vão anexos a este diploma.

Visto e aprovado em Conselho de Ministros de 8 de Fevereiro de 1990. - Aníbal António Cavaco Silva - João de Deus Rogado Salvador Pinheiro - Luís Fernando Mira Amaral - João Maria Leitão de Oliveira Martins.

Assinado em 6 de Março de 1990.

Publique-se.

O Presidente da República, MÁRIO SOARES.

Referendado em 9 de Março de 1990.

O Primeiro-Ministro, Aníbal António Cavaco Silva.

(Ver texto em língua inglesa no documento original)

Versão revista e corrigida contendo as correcções da série 01, bem

como os suplementos n.os 02 e 03 anexados à versão original do

Regulamento 43 - Prescrições Uniformes Relativas à Homologação

do Vidro de Segurança e dos Materiais para Vidros Aplicáveis em

Veículos a Motor e Seus Reboques.

REGULAMENTO 43

Condições gerais para a homologação de vidro de segurança e materiais

de vidro

1 - Campo de aplicação.

O presente Regulamento aplica-se aos vidros de segurança e outros vidros destinados a ser aplicados como pára-brisas e vidros de janelas ou divisórias, em veículos a motor e seus atrelados, não abrangendo, no entanto, os vidros destinados a sistemas de iluminação, de sinalização, painéis de instrumentos, painéis especiais de vidro à prova de bala e antiagressão, bem como quaisquer outros materiais que não sejam o vidro.

Este Regulamento também não abrange a aplicação dos vidros de segurança e outros vidros em veículos a motor e seus atrelados, ou em janelas duplas.

2 - Definições.

Para efeitos desta regulamentação:

2.1 - Vidro temperado: refere-se a uma folha de vidro simples, que foi submetida a um tratamento especial por forma a aumentar a sua resistência mecânica e controlar a sua fragmentação após ruptura;

2.2 - Vidro estratificado (folheado): refere-se a uma chapa de vidro composto por duas ou mais camadas de vidro ligadas entre si por uma ou mais camadas intermédias de material plástico, podendo ser:

2.2.1 - Comum: chapa de vidro estratificado em que nenhuma das camadas de vidro que a compõem sofreu qualquer tratamento especial; ou 2.2.2 - Tratado: chapa de vidro estratificado em que pelo menos uma das camadas de vidro que a compõem recebeu um tratamento especial para melhoramento da sua resistência mecânica e condicionamento da sua fragmentação após ruptura;

2.3 - Vidro de segurança revestido a plástico: refere-se a uma chapa de vidro dos tipos definidos em 2.1 ou 2.2, com uma camada de plástico na sua face interna;

2.4 - Chapa de vidro plástico: refere-se a um vidro estratificado com uma camada de vidro e uma ou mais camadas de material plástico, em que, pelo menos uma actua como camada intermédia. A(s) camada(s) de plástico deverá(ão) situar-se na face interna do vidro uma vez aplicado no veículo;

2.5 - Grupo de pára-brisas: significa um conjunto de pára-brisas de diferentes tamanhos e formas, submetido a análise das suas propriedades mecânicas, modo de fragmentação e comportamento em testes de resistência a condições ambientais agressivas.

2.5.1 - Pára-brisas plano: refere-se a pára-brisas com uma curvatura nominal que não apresente segmento de altura maior que 10 mm por metro linear (v.

parágrafo 2.13).

2.5.2 - Pára-brisas curvo: refere-se a pára-brisas com uma curvatura nominal que apresente segmento de altura maior que 10 mm por metro linear;

2.6 - Janela dupla: refere-se à montagem de dois vidros separados, na mesma abertura de um veículo;

2.7 - Unidade de vidro duplo: significa uma montagem de dois vidros que no fabrico ficaram definitivamente ligados e separados de uma folga uniforme.

2.7.1 - Vidro duplo simétrico: refere-se a uma unidade de vidro duplo onde as duas folhas de vidro são do mesmos tipo (temperado, estratificado, etc.) e apresentam as mesmas características principais e secundárias.

2.7.2 - Vidro duplo assimétrico: refere-se a uma unidade de vidro duplo onde as duas folhas de vidro são de tipos diferentes (temperado, estratificado, etc.) ou apresentam diferentes características principais e ou secundárias;

2.8 - Característica principal: é uma característica que de forma sensível influi sobre as propriedades ópticas e ou mecânicas de um vidro, de forma não desprezável para a função que o vidro deverá ter quando aplicado num veículo.

Este termo também abrange a designação comercial ou marca;

2.9 - Característica secundária: refere-se a características capazes de alterarem as propriedades ópticas e ou mecânicas de um vidro de forma significativa para a função que o vidro deverá ter num veículo. A extensão de tal modificação é aferida em relação aos índices de dificuldade;

2.10 - O termo índices de dificuldade abrange um sistema gradativo de dois níveis aplicado às variações observadas na prática em cada característica secundária. Uma mudança de índice «1» para «2» indica a necessidade de testes adicionais;

2.11 - Área desenvolvida de um pára-brisas: refere-se à área rectangular mínima de vidro a partir da qual se pode produzir um pára-brisas;

2.12 - Ângulo de inclinação de um pára-brisas: é o ângulo medido sobre um plano vertical que contém o eixo longitudinal do veículo, entre uma linha vertical e uma linha recta que passa pelos bordos superior e inferior do pára-brisas.

2.12.1 - A medição do ângulo de inclinação deve ser feita num veículo estacionado ao nível do pavimento e, no caso de um veículo de transporte de passageiros, ele deverá estar em ordem de marcha, completamente atestado de combustível, água e óleo e equipado com ferramentas e roda (ou rodas) suplente (se elas fizerem parte do equipamento normalmente instalado pelo fabricante no veículo); deverão ser consideradas a massa do condutor e também, no caso de um veículo de transporte de passageiros, a massa de um passageiro de um banco da frente, sendo essas massas avaliadas cada uma em 75 kg (mais ou menos) 1 kg.

2.12.2 - Veículos equipados com suspensões hidropneumáticas, hidráulicas ou pneumáticas, ou dispondo de ajustamento automático da distância ao solo em função da sua carga, deverão ser testados nas condições normais de funcionamento especificadas pelo fabricante;

2.13 - Altura do segmento «h»: refere-se à distância máxima, medida aproximadamente na perpendicular ao vidro, separando a superfície interna desse vidro de um plano que passe pelas suas extremidades (v. anexo n.º 14, fig. 1);

2.14 - Tipo de vidro: refere-se a vidros como os definidos nos parágrafos 2.1 a 2.4, não exibindo quaisquer diferenças essenciais, com referência especial às características principais e secundárias, definidas nos anexos n.os 4 a 12.

2.14.1 - Embora uma alteração das características principais implique que um produto seja de um novo tipo, admite-se que em certos casos uma variação de forma e de dimensões não exija necessariamente a realização de uma série completa de ensaios. Para alguns dos testes prescritos nos anexos particulares, os vidros podem ser agrupados quando se tornar evidente que apresentam características principais análogas.

2.14.2 - Vidros diferindo apenas nas suas características secundárias podem ser considerados como sendo do mesmo tipo; no entanto, alguns testes poderão serfeitos em amostras desses vidros se a sua execução for explicitamente estipulada nas condições de ensaio;

2.15 - Curvatura «r»: refere-se ao valor aproximado do menor raio de curvatura do pára-brisas, quando medido na superfície de maior curvatura.

3 - Pedidos de homologação.

3.1 - O pedido de homologação de um dado tipo de vidro deve ser apresentado pelo seu fabricante ou pelo seu representante, devidamente credenciado, no país onde o pedido é apresentado.

3.2 - Para cada tipo de vidro de segurança, esse pedido deve ser acompanhado pelos documentos a seguir indicados, apresentados em triplicado e pelas seguintes informações:

3.2.1 - Descrição técnica abrangendo todas as características principais e secundárias;

3.2.1.1 - No caso de se tratar de vidros não destinados a pára-brisas, diagramas em formato não superior a A4 ou em formatos dobrados para aquele tamanho, mostrando:

A área máxima;

O menor ângulo entre dois lados adjacentes do painel de vidro;

A maior altura do segmento, onde for aplicável;

3.2.1.2 - No caso de pára-brisas:

3.2.1.2.1 - Uma lista dos modelos de pára-brisas para os quais é pedida a homologação, especificando o nome do fabricante dos veículos e o tipo e categoria dos veículos a que se destinam;

3.2.1.2.2 - Desenhos em escala 1:1 para a categoria M(índice 1) e 1:1 e 1:10 para todas as outras categorias, bem como diagramas do pára-brisas e do seu posicionamento no veículo em detalhe suficiente para mostrar:

3.2.1.2.2.1 - A posição do pára-brisas em relação ao ponto R do banco do condutor, onde for aplicável;

3.2.1.2.2.2 - O ângulo de inclinação do pára-brisas;

3.2.1.2.2.3 - O ângulo de inclinação do espaldar do banco do condutor.

3.2.1.2.2.4 - A posição e dimensão das zonas em que são verificadas as propriedades ópticas e, onde for apropriado, a área submetida a têmpera diferencial;

3.2.1.2.2.5 - A área desenvolvida do pára-brisas;

3.2.1.2.2.6 - A máxima altura de segmento do pára-brisas;

3.2.1.2.2.7 - A curvatura do pára-brisas (só para finalidades de agrupamentos de pára-brisas);

3.2.1.3 - No caso de unidades de vidro duplo, diagramas num formato não superior a A4 ou dobrado para esse formato, mostrando em complemento às informações referidas no parágrafo 3.2.1.1:

O tipo de cada vidro componente;

O tipo de vedante (orgânico, vidro com vidro, vidro com metal);

A largura nominal do intervalo entre os dois vidros.

3.3 - Em complemento, o pedido de homologação deverá ser acompanhado de um número suficiente de provetes para ensaio e amostras de produtos acabados de vidro, dos modelos considerados. O número de amostras poderá ser, se necessário, determinado por acordo com o serviço técnico responsável pela realização dos testes.

3.4 - A autoridade competente verificará a existência de disposições suficientes de modo a permitir um controlo efectivo da conformidade da produção antes de ser autorizada a homologação.

4 - Marcas.

4.1 - Todos os vidros de segurança, incluindo as amostras e os provetes para ensaios de homologação, deverão exibir a designação comercial ou marca do fabricante. A marcação deverá ser claramente legível e indelével.

5 - Homologação.

5.1 - Se as amostras apresentadas para homologação cumprirem o disposto nos parágrafos 6 a 8 deste Regulamento, será concedida a homologação dos correspondentes produtos de vidro de segurança.

5.2 - Será atribuído a cada tipo um número de homologação, como definido nos anexos n.os 5, 7, 11 e 12 ou, no caso de pára-brisas, a cada grupo aprovado. Os seus primeiros dois dígitos (actualmente 00 para o Regulamento na sua forma original) indicarão as série de emendas que integram as alterações técnicas mais recentes e mais importantes sofridas pelo Regulamento à data da emissão da homologação. Uma mesma Parte Contratante não poderá atribuir um número idêntico a um outro tipo ou grupo de vidros de segurança.

5.3 - A homologação, a extensão de homologação ou recusa de homologação de um dado tipo de vidros de segurança, resultante da aplicação do presente Regulamento, será comunicada às partes interessadas no acordo emergente dessa aplicação, por meio do formulário conforme ao modelo constante do anexo n.º 1 e seus apêndices do presente Regulamento.

5.3.1 - No caso dos pára-brisas, o aviso de homologação é acompanhado de um documento com a lista de todos os modelos de pára-brisas do grupo homologado, juntamente com a indicação das características desse grupo, conforme explicitado no anexo n.º 1, apêndice n.º 8.

5.4 - Deverá ser aposto de forma bem legível em cada vidro de segurança e unidade de vidro duplo, de acordo com o tipo aprovado segundo este Regulamento, além da marca comercial prescrita no parágrafo 4.1, uma marca internacional de homologação.

Qualquer marca específica de homologação atribuída a cada chapa constituinte de unidades de vidro duplo pode também ser impressa.

A marca de homologação constará de:

5.4.1 - Um círculo envolvendo a letra «E», seguida do número distintivo do país no qual foi concedida a homologação (ver nota 1);

5.4.2 - O número deste Regulamento, seguido da letra «R», um traço e o número de homologação, à direita do círculo referido no parágrafo 5.4.1.

5.5 - Os seguintes símbolos adicionais deverão ser afixados junto da marca de homologação acima referida:

5.5.1 - No caso dos pára-brisas:

I - Para vidro temperado (I/P quando revestido) (ver nota 2);

II - Para vidro comum estratificado (II/P quando revestido) (ver nota 2);

III - Para vidro estratificado tratado (III/P quando revestido) (ver nota 2);

IV - Para chapa de vidro plástico;

5.5.2 - V - Para o caso de outros vidros, não destinados a pára-brisas, abrangidos pelo disposto no anexo n.º 3, parágrafo 9.1.4.2;

5.5.3 - VI - No caso de uma unidade de vidro duplo;

5.5.4 - VII - No caso de vidros uniformemente temperados que podem ser utilizados como pára-brisas para veículos de marcha lenta que, por construção, não possam exceder os 30 km/h.

5.6 - A marca de homologação e o símbolo devem ser claramente legíveis e indeléveis.

5.7 - O anexo n.º 2 deste Regulamento dá exemplos de composição de marcas de homologação.

6 - Especificações gerais.

6.1 - Todos os vidros, e em especial os vidros destinados ao fabrico de pára-brisas, deverão ser de uma qualidade que permita reduzir ao máximo os riscos de danos corporais em caso de ruptura. O vidro deverá opor uma resistência suficiente às solicitações que possam ocorrer em incidentes verificados em condições normais de tráfego, da mesma forma que aos factores atmosféricos e térmicos, aos agentes químicos, à combustão e à absorção.

6.2 - Além disso, os vidros de segurança deverão ser suficientemente transparentes, não provocar deformações apreciáveis dos objectos observados através dos pára-brisas, nem confusão entre as cores utilizadas na sinalização do trânsito. Mesmo em caso de ruptura do pára-brisas, o condutor deverá ainda ver a estrada com nitidez suficiente para poder travar e parar o seu veículo com segurança.

7 - Especificações particulares.

Todos os tipos de vidros de segurança devem, segundo a categoria a que pertencem, obedecer às seguintes especificações particulares:

7.1 - No que se refere a pára-brisas de vidro estratificado comum, as exigências explicitadas no anexo n.º 4;

7.2 - No que se refere a chapas de vidro uniformemente temperadas, as exigências explicitadas no anexo n.º 5;

7.3 - No que se refere a pára-brisas de vidro estratificado comum, as exigências explicitadas no anexo n.º 6;

7.4 - No que se refere a vidros estratificados comuns que não se destinem a pára-brisas, as exigências explicitadas no anexo n.º 7;

7.5 - No que se refere a pára-brisas de vidro estratificado tratado, as exigências explicitadas no anexo n.º 8;

7.6 - No que se refere a vidro de segurança revestido com material plástico, as exigências contidas no anexo n.º 9;

7.7 - No que se refere a pára-brisas de vidro plástico, as exigências contidas no anexo n.º 10;

7.8 - No que se refere a chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas, as exigências contidas no anexo n.º 11;

7.9 - No que se refere a unidades de vidro duplo, as exigências contidas no anexo n.º 12.

8 - Ensaios.

8.1 - O presente Regulamento prescreve os ensaios seguintes:

8.1.1 - Ensaio de fragmentação.

A realização deste ensaio tem por objectivos:

8.1.1.1 - Verificar, quando se fragmentar o vidro, que os fragmentos e os estilhaços resultantes são tais que o risco de ferimentos fica reduzido ao mínimo; e 8.1.1.2 - Para os pára-brisas, verificar a visibilidade residual após ruptura.

8.1.2 - Resistência mecânica.

8.1.2.1 - Ensaio de impacte de esfera.

Existem dois tipos de ensaio, um com uma esfera de 227 g e o outro com uma esfera de 2260 g.

8.1.2.1.1 - Ensaio com esfera de 227 g: tem como finalidade a avaliação da aderência da camada intercalar do vidro laminado e a resistência mecânica do vidro uniformemente temperado.

8.1.2.1.2 - Ensaio com esfera de 2260 g: tem como finalidade avaliar a resistência do vidro laminado à penetração da esfera.

8.1.2.2 - Ensaio de comportamento ao choque de cabeça.

A finalidade deste ensaio é verificar a conformidade do vidro com as exigências referentes à limitação de ferimentos, em caso de impacte da cabeça contra o pára-brisas, contra chapas de vidro laminado ou chapas de vidro plástico não utilizadas como pára-brisas, ou contra unidades de vidro duplo aplicadas em janelas laterais.

8.1.3 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

8.1.3.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

A finalidade deste ensaio é determinar se a resistência à abrasão de um vidro de segurança é superior a um valor especificado.

8.1.3.2 - Ensaio de resistência a altas temperaturas.

A finalidade deste ensaio é verificar que, durante uma exposição prolongada a altas temperaturas, não aparecem bolhas nem outros defeitos nas camadas intercalares dos vidros laminados ou chapas de vidro plástico.

8.1.3.3 - Ensaios de resistência à radiação.

A finalidade deste ensaio é determinar se a transmitância luminosa dos vidros laminados, das chapas de vidro plástico ou de vidros revestidos com plástico se reduz de forma significativa em consequência de exposição prolongada a uma radiação ou se os vidros sofrem uma descoloração significativa.

8.1.3.4 - Ensaio de resistência à humidade.

A finalidade deste ensaio é determinar se um vidro laminado, ou uma chapa de vidro plástico, ou uma chapa de vidro revestido com material plástico, resistem aos efeitos de uma exposição prolongada à acção da humidade atmosférica sem apresentarem alterações significativas.

8.1.3.5 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

A finalidade deste ensaio é verificar se os materiais plásticos aplicados no vidro de segurança definido nos parágrafos 2.3 e 2.4 resistem aos efeitos de uma exposição prolongada a temperaturas extremas sem deterioração significativa.

8.1.4 - Qualidades ópticas.

8.1.4.1 - Ensaio de transmissão luminosa.

A finalidade deste ensaio é determinar se a transmitância normal do vidro de segurança excede um valor especificado.

8.1.4.2 - Ensaio de distorsão óptica.

A finalidade deste ensaio é verificar se a distorsão dos objectos vistos através do pára-brisas não atinge proporções tais que possam perturbar o condutor.

8.1.4.3 - Ensaio de separação da imagem secundária.

A finalidade deste ensaio é verificar que o ângulo de separação da imagem secundária da imagem primária não excede um valor determinado.

8.1.4.4 - Ensaio de identificação das cores.

A finalidade deste ensaio é verificar se não existe risco de confusão das cores observadas através do pára-brisas.

8.1.5 - Ensaio de resistência ao fogo.

A finalidade deste ensaio é verificar que a face interna de um vidro de segurança, definido como nos parágrafos 2.3 e 2.4, tem um índice de combustão suficientemente baixo.

8.1.6 - Ensaio de resistência a produtos químicos.

A finalidade deste ensaio é verificar se a face interna de um vidro de segurança, tal como definido nos parágrafos 2.3 e 2.4, resistirá aos efeitos da exposição a produtos químicos que normalmente se poderão encontrar no interior do veículo, ou aí ser aplicados (por exemplo, produtos de limpeza) sem evidenciar deterioração significativa.

8.2 - Ensaios prescritos para vidros das categorias definidas nos parágrafos 2.1 a 2.4 deste Regulamento.

8.2.1 - Os vidros de segurança devem ser submetidos aos ensaios enumerados no quadro seguinte:

(ver documento original) 8.2.2 - Um vidro de segurança será homologado se cumprir todos os requisitos prescritos nas cláusulas referidas no quadro anterior.

9 - Modificação ou extinção da homologação de um dado tipo de vidro de segurança.

9.1 - Qualquer modificação de um tipo de vidro de segurança, ou, para o caso dos pára-brisas, toda a junção de um pára-brisas a um grupo, deverá ser comunicada ao serviço administrativo concedeu a homologação a este tipo de vidros de segurança.

Esse serviço poderá então:

9.1.1 - Considerar que as modificações introduzidas não comportam riscos de uma influência desfavorável digna de nota e, no caso dos pára-brisas, que o novo tipo se insere no grupo de pára-brisas já homologado e que, em qualquer caso, o vidro de segurança satisfaz ainda aos requisitos; ou 9.1.2 - Exigir um novo processo verbal ao serviço técnico encarregado dos ensaios.

9.2 - Comunicação.

9.2.1 - A confirmação ou recusa de homologação (ou de extensão da homologação) deverá ser comunicada segundo o procedimento especificado no parágrafo 5.3 às partes interessadas no Acordo em que se insere este Regulamento.

9.2.2 - A autoridade competente que concedeu uma extensão de homologação atribuirá um número de série a cada comunicação de extensão.

10 - Conformidade da produção.

10.1 - Qualquer vidro de segurança que apresente uma marca de homologação resultante da aplicação do presente Regulamento deverá ser conforme com o tipo homologado e satisfazer aos requisitos constantes dos parágrafos 6, 7 e 8 anteriores.

10.2 - A fim de verificar a conformidade dos vidros prescrita no parágrafo 10.1 anterior, proceder-se-á a um número suficiente de ensaios estatísticos sobre vidros de segurança produzidos em condições normais e apresentando a marca de homologação resultante da aplicação do presente Regulamento.

10.3 - O detentor da homologação deverá, em especial:

10.3.1 - Garantir a existência de procedimentos para o efectivo controlo de qualidade do produto;

10.3.2 - Dispor do equipamento necessário para testar a conformidade da produção com cada tipo homologado;

10.3.3 - Registar os dados resultantes dos ensaios e manter os documentos anexos (ver nota 3) disponíveis por um período de tempo a acordar com o serviço administrativo;

10.3.4 - Analisar os resultados de cada tipo de ensaio para verificar e assegurar a manutenção das características do produto, indicando as variações da produção industrial;

10.3.5 - Assegurar que, para cada tipo de produto, pelo menos os ensaios prescritos no anexo n.º 17 deste Regulamento são realizados;

10.3.6 - Assegurar que, quando quaisquer amostras ou provetes de ensaio não apresentarem conformidade com o tipo de ensaio em questão, serão recolhidas e ensaiadas novas amostras. Serão cumpridas todas as etapas necessárias até ao restabelecimento da conformidade na produção em questão.

10.4 - A autoridade competente pode, em qualquer momento, verificar os métodos de controlo da conformidade aplicáveis a cada unidade da produção (v. anexo n.º 17 deste Regulamento, parágrafo 1.3).

10.4.1 - Em cada inspecção deverão ser facultados os registos dos dados dos ensaios e da produção ao inspector.

10.4.2 - O inspector poderá recolher amostras ao acaso para serem ensaiadas no laboratório do fabricante. O número mínimo de amostras a recolher deve ser determinado em função das verificações feitas pelo próprio fabricante.

10.4.3 - Quando o padrão de qualidade não for satisfatório ou quando se afigurar necessária a verificação da validade dos ensaios realizados no âmbito do parágrafo 10.4.2, o inspector pode seleccionar amostras para serem enviadas ao serviço técnico responsável pelos ensaios de homologação desse tipo de produto.

10.4.4 - A autoridade competente pode realizar qualquer ensaio prescrito neste Regulamento.

10.4.5 - A frequência normal das inspecções deverá ser de duas por ano. Se forem constatados resultados insatisfatórios no decurso de qualquer dessas inspecções, a autoridade competente deverá assegurar-se de que todas as etapas necessárias para o restabelecimento da conformidade da produção serão cumpridas tão rapidamente quanto possível.

11 - Sanções para a não conformidade da produção.

11.1 - A homologação concedida a um tipo de vidros de segurança por aplicação do presente Regulamento pode ser retirada se não for cumprida a condição enunciada no parágrafo 10.1.

11.2 - No caso em que uma Parte do Acordo aplicando o presente Regulamento retire uma homologação que tivesse concedido anteriormente, ela informará de imediato as outras Partes do Acordo aplicando o presente Regulamento por meio de uma cópia da ficha de homologação apresentando no final, em letras maiúsculas, a seguinte menção assinada e datada:

«HOMOLOGAÇÃO RETIRADA».

12 - Disposições transitórias.

12.1 - A contar da data da entrada em vigor do suplemento n.º 3 a este Regulamento na sua forma original, nenhuma Parte Contratante aplicando este Regulamento deverá recusar um pedido de homologação segundo este Regulamento na forma corrigida pelo suplemento n.º 3 ao Regulamento na sua forma original.

12.2 - A partir de 4 de Abril de 1988 as Partes Contratantes aplicando este Regulamento podem recusar-se a reconhecer a homologação de vidro de segurança que não apresente os símbolos prescritos no parágrafo 5.5 deste Regulamento.

13 - Paragem definitiva da produção.

Se o detentor de uma homologação concedida por aplicação do presente Regulamento cessar por completo a fabricação de um tipo de vidro de segurança homologado, deverá informar desse facto a autoridade que concedeu essa homologação. Na sequência dessa informação, essa autoridade deverá informar as outras Partes do Acordo aplicando o presente Regulamento por meio de uma cópia da ficha de homologação apresentando no final, em maiúsculas de grande formato, a menção, assinada e datada, «PRODUÇÃO CESSADA».

14 - Nomes e endereços dos serviços técnicos responsáveis pelos ensaios de homologação e dos serviços administrativos.

As Partes do Acordo aplicando o presente Regulamento comunicarão ao Secretariado da Organização das Nações Unidas os nomes e endereços dos serviços técnicos responsáveis pelos ensaios de homologação e dos serviços administrativos que concedem a homologação, às quais devem ser enviadas as fichas de homologação, ou de extensão, ou de recusa, ou de cancelamento de homologação, emitidas noutros países.

ANEXO N.º 1

(ver documento original)

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

1 - Categoria de vidro de segurança (temperado/estratificado/estratificado comum/estratificado tratado/etc.): ...

2 - Descrição do vidro: reportar-se aos apêndices n.os 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 (ver nota 1) e, no caso dos pára-brisas, elaborar lista conforme ao apêndice n.º 8.

3 - Marca de fabrico ou comercial: ...

4 - Nome e endereço do fabricante: ...

5 - Nome e endereço de eventual representante do fabricante: ...

6 - Apresentado para homologação em: ...

7 - Serviço técnico responsável pela realização dos ensaios de homologação:

...

8 - Data do relatório apresentado por esse serviço: ...

9 - Número do relatório apresentado por esse serviço: ...

10 - Concedida homologação/recusada/alargada/cancelada (ver nota 1) 11 - Razão(ões) da extensão da homologação: ...

12 - Observações: ...

13 - Local: ...

14 - Data: ...

15 - Assinatura: ...

16 - A lista da documentação arquivada no serviço administrativo que concedeu a homologação, disponível para consulta, é anexada à presente comunicação.

(nota 1) Riscar o que não interessa.

(nota 2) Denominação da Administração.

APÊNDICE N.º 1

Pára-brisas de vidro temperado

Características principais e secundárias, conforme definições dos

anexos n.os 4 ou 9 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Forma: ...

Espessura: ...

Espessura nominal do pára-brisas: ...

Natureza e tipo do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração do vidro: ...

Coloração do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não): ...

Observações: ...

Documentos anexos: lista de pára-brisas (v. apêndice n.º 8).

APÊNDICE N.º 2

Vidros uniformemente temperados

Características principais e secundárias, conforme definições dos

anexos n.os 5 ou 9 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Vidros não destinados a pára-brisas (sim/não): ...

Pára-brisas para veículos de marcha lenta: ...

Forma: ...

Natureza do processo de têmpera: ...

Espessura: ...

Natureza e tipo do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração do vidro: ...

Coloração do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não): ...

Critérios homologados:

Maior área (vidro plano): ...

Menor ângulo: ...

Maior área desenvolvida (vidro curvo): ...

Maior altura de segmento: ...

Observações: ...

Documentos anexos: lista de pára-brisas (quando aplicável) (v. apêndice n.º 8).

APÊNDICE N.º 3

Pára-brisas de vidro estratificado

Características principais e secundárias, conforme definições dos

anexos n.os 6, 8 ou 9 do Regulamento 43

Homologação n.º... Extensão n.º...

Características principais:

Número de camadas de vidro: ...

Número de camadas intermédias: ...

Espessura nominal do pára-brisas: ...

Tratamento especial do vidro: ...

Natureza e tipo da(s) camada(s) intermédia(s): ...

Natureza e tipo do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração do vidro (incolor/colorido): ...

Coloração do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não):

Observações: ...

Documentos anexos: lista de pára-brisas (v. apêndice n.º 8).

APÊNDICE N.º 4

Vidros estratificados não destinados a pára-brisas

Características principais e secundárias, conforme definições dos

anexos n.os 7 ou 9 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Número de camadas de vidro: ...

Número de camadas intermédias: ...

Categoria de espessura: ...

Espessura nominal da(s) camada(s) intermédia(s): ...

Tratamento especial do vidro: ...

Natureza e tipo da(s) camada(s) intermédia(s): ...

Natureza e tipo do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Espessura do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração da(s) camada(s) intermédia(s) (total/parcial): ...

Coloração do vidro: ...

Coloração do(s) revestimento(s) plástico(s): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não): ...

Observações: ...

APÊNDICE N.º 5

Pára-brisas do vidro plástico

Características principais e secundárias, conforme definições do anexo

n.º 10 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Forma: ...

Número de camadas de plástico: ...

Espessura nominal do vidro: ...

Tratamento do vidro (sim/não): ...

Espessura nominal do pára-brisas: ...

Espessura nominal da(s) camada(s) de plástico actuando como camada(s) intermédia(s): ...

Natureza e tipo da camada exterior de plástico: ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração do vidro: ...

Coloração da(s) camada(s) de plástico(s) (total/parcial): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não): ...

Observações: ...

Documentos anexos: lista de pára-brisas (v. apêndice n.º 8).

APÊNDICE N.º 6

Chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas

Características principais e secundárias, conforme definições do anexo

n.º 11 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Número de camadas de plástico: ...

Espessura do vidro componente: ...

Tratamento do vidro componente (sim/não): ...

Espessura nominal da chapa: ...

Espessura nominal da(s) camada(s) de plástico funcionando como camada(s) intermédia(s): ...

Natureza e tipo da(s) camada(s) intermédia(s): ...

Natureza e tipo da camada exterior de plástico: ...

Características secundárias:

Natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado): ...

Coloração do vidro (incolor/colorido): ...

Coloração da(s) camada(s) de plástico(s) (total/parcial): ...

Inclusão de condutores (sim/não): ...

Bandas antiencandeamento incorporadas (sim/não): ...

Observações: ...

APÊNDICE N.º 7

Unidades de vidro duplo

Características principais e secundárias, conforme definição do anexo

n.º 12 do Regulamento 43

Homologação n.º ... Extensão n.º ...

Características principais:

Composição das unidades de vidro duplo (simétrica/assimétrica): ...

Espessura nominal do espaço entre vidros: ...

Método de junção: ...

Tipo de cada vidro conforme definições dos anexos n.os 5, 7, 9 ou 11: ...

Documentos anexos:

Uma ficha para os dois vidros de uma unidade simétrica de vidro duplo, de acordo com o anexo segundo o qual esses vidros foram ensaiados ou homologados;

Uma ficha para cada vidro de uma unidade assimétrica de vidro duplo, de acordo com os anexos segundo os quais esses vidros foram ensaiados ou homologados.

Observações: ...

APÊNDICE N.º 8

Conteúdo de lista de pára-brisas (ver nota 4)

Para cada um dos pára-brisas abrangidos por esta homologação terão de ser fornecidas pelo menos as seguintes características:

Fabricante do veículo;

Tipo de veículo;

Categoria do veículo;

Área desenvolvida (F);

Altura de segmento (h);

Curvatura (r);

Ângulo de aplicação (alfa);

Ângulo das costas do assento do condutor (beta):

Ponto R de coordenadas (A, B, C) relativas ao centro do bordo superior do pára-brisas.

(ver documento original)

ANEXO N.º 2

Composição das marcas de homologação

(v. parágrafo 5.5 deste Regulamento)

Pára-brisas de vidro temperado

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro temperado atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) de acordo com o Regulamento 43, com o número de homologação 002439.

Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original ou corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e ou 3, conforme os casos.

Pára-brisas de vidro temperado revestidos com material plástico

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro temperado revestido com material plástico evidencia que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) de acordo com o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1 e 2 e ou 3, conforme os casos.

Pára-brisas de vidro estratificado comum

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro estratificado comum atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original ou corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e ou 3, conforme os casos.

Pára-brisas de vidro estratificado comum revestidos a material plástico

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro estratificado comum revestido com material plástico atesta que o componente em questão foi homologada na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e ou 3, conforme os casos.

Pára-brisas de vidro estratificado tratado

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro estratificado tratado atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original ou corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e ou 3, conforme o caso.

Pára-brisas de vidro plástico

(ver documento original) Esta marca de homologação aposta num pára-brisas de vidro plástico atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1 e 2 e ou 3, conforme o caso.

Vidros não destinados a pára-brisas com uma transmitância luminosa média inferior a 70% (ver documento original) Esta marca de homologação aposta numa chapa de vidro não destinada a pára-brisas, à qual são aplicáveis os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.4.2, evidencia que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439.

Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1 e 2 e ou 3, conforme o caso.

Unidades de vidro duplo com transmitância luminosa média inferior a 70% (ver documento original) Esta marca de homologação aposta numa unidade de vidro duplo atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e 3.

Vidros uniformemente temperados par pára-brisas de veículos de marcha lenta que por construção não possam exceder os 30 km/h (ver documento original) Esta marca de homologação aposta num vidro uniformemente temperado atesta que o componente em questão, destinado a ser utilizado como pára-brisas em veículos de marcha lenta que, por construção, não possam exceder os 30 km/h foi aprovado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e 3.

Vidros não destinados a pára-brisas com uma transmitância luminosa média maior ou igual a 70% (ver documento original) Esta marca de homologação aposta num vidro não destinado a pára-brisas, ao qual se aplicam os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.4.1, atesta que o componente em questão foi homologado na Holanda (E4) segundo o Regulamento 43, com o número de homologação 002439. Este número indica que a homologação foi concedida em conformidade com os requisitos do Regulamento 43 na sua versão original ou corrigida pelos suplementos n.os 1, 2 e ou 3, conforme o caso.

ANEXO N.º 3

Condições gerais de ensaio

1 - Ensaio de fragmentação.

1.1 - O vidro a ensaiar não deverá ser rigidamente fixado; poderá, no entanto, ser ligado a um vidro igual por meio de uma fita adesiva aplicada à volta do bordo.

1.2 - Para se conseguir a fragmentação deve ser utilizado um martelo de cerca de 75 g ou qualquer outro utensílio que dê resultados equivalentes. O raio de curvatura do ponto deve ser de 0,2 mm (mais ou menos)0,05 mm.

1.3 - Deverá ser feito um ensaio em cada ponto de impacte prescrito.

1.4 - Deverá ser feito um exame dos fragmentos sobre papel fotográfico de contacto, iniciando a exposição a não mais de dez segundos e terminando a não mais do que três minutos após o impacte. Apenas deverão ser consideradas as linhas mais escuras, representantivas da fractura inicial. O laboratório deverá conservar em arquivo reproduções fotográficas da fragmentação obtida.

2 - Ensaios de impacte de esfera.

2.1 - Ensaio com esfera de 227 g.

2.1.1 - Equipamento.

2.1.1.1 - Esfera de aço temperado com uma massa de 227 g (mais ou menos)2 g e um diâmetro de aproximadamente 38 mm.

2.1.1.2 - Meios para fazer cair livremente a esfera de uma altura a especificar, ou meios para imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que é atingida na sua queda livre.

2.1.1.3 - Acessório de suporte, do tipo representado na figura 1, consistindo em molduras metálicas com bordos maquinados, de 15 mm de largura, assentando uma sobre a outra, revestidas com juntas de borracha de cerca de 3 mm espessura e 15 mm de largura, com uma dureza de 50 IRHD.

A moldura inferior assenta numa caixa metálica com cerca de 150 mm de altura. O provete de ensaio é mantido em posição pela moldura superior, cuja massa deve ser de cerca de 3 kg. A caixa metálica de suporte é soldada sobre uma chapa de aço com cerca de 12 mm de espessura, assente no pavimento sobre uma placa intermédia de borracha, com cerca de 3 mm de espessura e dureza de 50 IRHD.

(ver documento original) 2.1.2 - Condições de ensaio:

Temperatura: 20ºC (mais ou menos)5ºC;

Pressão: 860 a 1060 milibares;

Humidade relativa: 60% (mais ou menos)20%.

2.1.3 - Provetes.

Os provetes deverão ser planos e quadrados com lados de 300 mm +10 mm/-0 mm.

2.1.4 - Procedimento.

Os provetes a ensaiar devem ser mantidos à temperatura especificada pelo menos durante as quatro horas precedentes do ensaio.

Os provetes são colocados no dispositivo de fixação (parágrafo 2.1.1.3). O plano do provete deve ser perpendicular, com tolerância de 3º, à direcção de incidência da esfera.

O ponto de impacte deve estar dentro de uma distância de 25 mm ao centro geométrico do provete para uma altura de queda menor ou igual a 6 m e dentro de 50 mm do centro do provete para uma altura de queda maior do que 6 m.

A esfera deve embater na superfície do provete que corresponde à face exterior do vidro de segurança quando montado num veículo.

A esfera deverá percutir o provete apenas uma vez.

2.2 - Ensaio de queda de esfera de 2260 g.

2.2.1 - Equipamento.

2.2.1.1. - Esfera de aço temperado com uma massa de 2260 g (mais ou menos)20 g e um diâmetro de aproximadamente 82 mm.

2.2.1.2 - Meios para fazer cair livremente a esfera de uma altura a especificar, ou meios para imprimir à esfera uma velocidade equivalente à que é atingida na sua queda livre. Quando é utilizado um equipamento de projecção da esfera, a tolerância da velocidade deverá ser (mais ou menos)1% da velocidade equivalente à obtida pela queda livre.

2.2.1.3 - O acesssório de suporte deve ser do tipo representado na figura 1 e idêntico ao descrito no parágrafo 2.1.1.3.

2.2.2 - Condições de ensaio:

Temperatura: 20ºC (mais ou menos)5ºC;

Pressão: 860 a 1060 milibares;

Humidade relativa: 60% (mais ou menos)20%.

2.2.3 - Provetes.

Os provetes deverão ser planos e quadrados com lados de 300 mm +10 mm/-0 mm ou cortados da parte mais plana de um pára-brisas ou outra chapa curva de vidro de segurança.

Alternativamente, poderão ser ensaiados os pára-brisas inteiros ou as chapas curvas de vidro de segurança. Neste caso, deverá ser garantido o contacto adequado entre a chapa de vidro de segurança e o suporte.

2.2.4 - Procedimento.

Os provetes a ensaiar devem ser mantidos à temperatura específica pelo menos durante as quatro horas precedentes do ensaio.

Os provetes são colocados no dispositivo de fixação (parágrafo 2.1.1.3). O plano do provete deve ser perpendicular, com tolerância de 3º, à direcção de incidência da esfera.

No caso de chapas de vidro-plástico, os provetes deverão ser fixados com grampos ao suporte.

O ponto de impacte deverá situar-se dentro de uma distância de 25 mm ao centro geométrico do provete.

A esfera deverá embater na superfície do provete que corresponda à face interior do vidro de segurança quando este está montado no veículo.

A esfera deverá percutir o provete apenas uma vez.

3 - Ensaio de impacte da cabeça.

3.1 - Equipamento.

3.1.1 - Peso em forma de cabeça, esférico ou semiesférico, de madeira dura laminada, a que se aplica um revestimento substituível de feltro e com ou sem viga transversal de reforço, também de madeira. Deve existir uma peça intermédia em forma de pescoço, ligando a parte esférica à viga transversal, na qual está aplicada uma haste metálica para suporte.

As dimensões devem ser da ordem das indicadas na figura 2. A massa total do acessório deve ser de cerca de 10 Kg (mais ou menos)0,2 kg.

(ver documento original) 3.1.2 - Meios para fazer cair livremente o peso em forma de cabeça de uma altura a especificar, ou meios para lhe permitir uma velocidade equivalente à verificada na queda livre.

Quando se utiliza um dado equipamento para imprimir ao peso em forma de cabeça a velocidade equivalente à da queda livre, pode-se adoptar uma tolerância de cerca de 1% para essa velocidade.

3.1.3 - Acessório de suporte, representado na figura 3, para ensaiar provetes de vidro planos. É composto por duas molduras metálicas, com bordos maquinados de 50 mm de largura, assentando uma sobre a outra, revestidas com juntas de borracha de cerca de 3 mm de espessura e 15 mm (mais ou menos)1 mm de largura e dureza de 70 IRHD.

A moldura superior é mantida sob pressão contra a inferior pelo menos por oito parafusos.

3.2 - Condições de ensaio:

Temperatura: 20ºC (mais ou menos)5ºC;

Pressão: 860 a 1060 milibares;

Humidade relativa: 60% (mais ou menos)20%.

3.3 - Procedimento.

3.3.1 - Ensaio com provetes planos.

O proveto plano, tendo um comprimento de 1100 mm +4 mm/-2 mm e uma largura de 500 mm +5 mm/-2 mm deve ser mantido à temperatura constante de 20ºC (mais ou menos)5ºC pelo menos durante as quatro horas precedentes do ensaio.

(ver documento original) 3.3.1 - Fixar o provete nas molduras de suporte (parágrafo 3.1.3); o binário dos parafusos deverá garantir que o provete não se desloque mais que 2 mm no decorrer do ensaio. O plano do provete deverá ser praticamente perpendicular à direcção de incidência do peso. Este deve percutir o provete dentro de uma distância de 40 mm ao seu centro geométrico, sobre a superfície que representará a face interior do vidro de segurança, quando ele estiver montado num veículo, devendo apenas ocorrer um impacte.

A cobertura de feltro deverá ser substituída depois da realização de 12 ensaios.

3.3.2 - Ensaios em pára-brisas inteiros (apenas com alturas de queda iguais ou inferiores a 1,5 m).

Colocar o pára-brisas livremente sobre um suporte com uma banda intermédia de borracha de dureza de 70 IRHD e espessura de 3 mm, devendo a largura da área de contacto em todo o seu perímetro ser de cerca de 15 mm.

O suporte deverá ser uma peça rígida correspondente à forma do pára-brisas, de modo que o peso em forma de cabeça vá percutir a sua face interna.

Se necessário, o pára-brisas deverá ser fixado com grampos ao suporte.

Este deverá manter-se numa posição rígida, sobre uma placa intermédia de borracha de dureza de 70 IRHD e espessura de cerca de 3 mm. A superfície do pára-brisas deve estar praticamente perpendicular à direcção de incidência do peso.

O peso em forma de cabeça deverá percutir o pára-brisas num ponto dentro de uma distância de 40 mm ao seu centro geométrico, sobre a superfície correspondente à face interna do vidro de segurança quando este é montando num veículo, devendo ocorrer somente um impacte.

A superfície de cobertura de feltro deve ser substituída após 12 ensaios.

4 - Ensaio de resistência à abrasão.

4.1 - Equipamento.

4.1.1 - Aparelho de abrasão (ver nota 6), mostrado esquematicamente na figura 4 e constituído por:

Mesa giratória horizontal, com grampo central, que acciona um conta-rotações, entre 65 r.p.m. e 75 r.p.m.;

Dois braços paralelos com pesos, suportando cada um deles um roda abrasiva especial rodando livremente num rolamento de esferas de eixo horizontal; cada roda exerce sobre o provete a ensaiar uma pressão correspondente à massa de 500 g.

(ver documento original) A mesa rotativa do abrasímetro deverá rodar normalmente, essencialmente no mesmo plano (não deverá apresentar um desvio desse plano superior a (mais ou menos)0,05 mm, a uma distância de 1,6 mm da periferia da mesa).

As rodas deverão ser montadas de tal forma que, quando estiverem em contacto com o provete em rotação, elas rodarão em direcções opostas de modo a exercerem, cada uma delas durante uma rotação de provete, acção dupla de compressão e abrasão ao longo de linhas curvas sobre uma área anular de cerca de 30 cm2.

4.1.2 - Rodas abrasivas (ver nota 7), cada uma com 45 mm a 50 mm de diâmetro e 12,5 mm de espessura, compostas por um abrasivo especial finamente pulverizado, agregado numa borracha de dureza média. Estas rodas devem ter uma dureza de 72 IRHD (mais ou menos)5 IRHD, medida em quatro pontos da linha média da superfície de abrasão, igualmente espaçados entre si. A pressão deve ser aplicada verticalmente segundo um diâmetro da roda e as leituras tomadas dez segundos depois da plena aplicação da pressão.

As rodas abrasivas devem ser rodadas muito lentamente sobre uma folha de vidro plano, por forma a garantir que toda a sua superfície seja perfeitamente plana.

4.1.3 - Fonte luminosa constituída por uma lâmpada incandescente com o respectivo filamento contido dentro de um paralelepípedo medindo 1,5 mm x 1,5 mm x 3 mm. A voltagem que passa no filamento da lâmpada deve ser tal que a temperatura de cor seja 2856 K (mais ou menos)50 K. Esta voltagem deverá ser estabilizada dentro de uma tolerância de (mais ou menos)1(por mil). O instrumento utilizado para a medir deverá ter sensibilidade adequada a esta aplicação.

4.1.4 - Sistema óptico constituído por uma lente com distância focal f de pelo menos 500 mm, isenta de aberrações cromáticas. A abertura total da lente não deverá exceder f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser ajustada de forma a obter-se um feixe luminoso praticamente paralelo. É aplicado um diafragma para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 mm (mais ou menos)1 mm. este diafragma deve localizar-se a 100 mm (mais ou menos)50 mm da lente, no lado oposto à fonte luminosa.

4.1.5 - Equipamento de medida da luz difusa (v. fig. 5), consistindo numa célula fotoeléctrica com uma esfera integrante de 200 mm a 250 mm de diâmetro.

Esta deve ser equipada com janelas de entrada e saída de luz. A janela de entrada deve ser circular e ter um diâmetro pelo menos duplo do do feixe de luz. A janela de saída da esfera deve ser equipada ou com um captador de luz ou com um padrão de reflectância, conforme o procedimento descrito adiante, no parágrafo 4.4.3. O captador deverá absorver toda a radiação luminosa quando não houver provetes inseridos no feixe luminoso.

O eixo do feixe luminoso deverá passar pelos centros das janelas de entrada e de saída. O diâmetro b da janela de saída deve ser (sendo a o diâmetro da esfera): b = 2 a. tg 4º.

A célula fotoeléctrica deverá estar montada de tal forma que não possa ser atingida pela luz vinda directamente da janela de entrada ou do padrão de reflectância.

A superfície interior da esfera integrante e o padrão de reflectância devem ter sensivelmente a mesma reflectância, ter cor mate e ser não selectivos.

O sinal de saída da célula fotoeléctrica deverá ser linear, com tolerância de (mais ou menos)2%, na gama de intensidades luminosas utilizadas. A concepção do aparelho deve garantir que não haja deflexão galvanométrica quando a esfera está escura.

O conjunto do aparelho deverá ser revisto periodicamente com padrões calibrados de atenuação de visibilidade.

Se as medições da atenuação de visibilidade forem feitas com equipamentos ou métodos diferentes dos que atrás se definiram, os resultados deverão ser corrigidos, se necessário, para ficarem de acordo com os obtidos pelo aparelho descrito atrás.

(ver documento original) 4.2 - Condições de ensaio:

Temperatura: 20ºC (mais ou menos)5ºC;

Pressão: 860 a 1060 milibares;

Humidade relativa: 60% (mais ou menos)20%.

4.3 - Provetes.

Os provetes devem ser planos, cortados em quadrados de 100 mm de lado, tendo as duas faces bem desempenadas e paralelas e tendo um furo central de fixação, com diâmetro 6,4 mm +2 mm/-0 mm.

4.4 - Procedimento.

O ensaio de abrasão deve ser feito na face do provete que corresponda à superfície exterior do vidro estratificado quando este está aplicado num veículo e também na superfície interna se ela for revestida de material plástico.

4.4.1 - Imediatamente antes e depois da abrasão, limpar os provetos da seguinte forma:

a) Limpeza com um pano de linho em água corrente limpa;

b) Enxaguamento com água destilada ou desmineralizada;

c) Secagem soprando oxigénio ou azoto;

d) Remover gotas de água que possam subsistir passando um pano húmido de linho. Se necessário, pressionar o provete levemente entre dois panos.

Deverá ser evitado qualquer tratamento com equipamento de ultra-sons.

Depois de limpos, os provetes devem ser manipulados apenas pelos seus bordos e protegidos de forma a evitar a deterioração ou a contaminação das suas superfícies.

4.4.2 - Os provetes devem ser mantidos durante um mínimo de 48 horas a 20ºC (mais ou menos)5ºC e 60% (mais ou menos)20% de humidade relativa.

4.4.3 - O provete a ensaiar deve ser colocado de imediato contra a janela de entrada da esfera integrante. O ângulo medido entre a normal à superfície do provete e o eixo do feixe de luz não deverá exceder os 8º.

Devem ser feitas quatro leituras, conforme se indica no quadro seguinte:

(ver documento original) Repetir as leituras para T(índice 1), T(índice 2), T(índice 3) e T(índice 4) com outras posições especificadas do provete para testar a sua uniformidade.

Calcular a transmitância total T(índice t) = T(índice 2)/T(índice 1).

Calcular a transmitância difusa T(índice d) do seguinte modo:

T(índice d) = (T(índice 4) - T(índice 3) (T(índice 2)/T(índice 1))/T(índice 1) Calcular a percentagem de atenuação por difusão da visibilidade ou da luz, ou de ambas, por meio da fórmula:

Atenuação por difusão da visibilidade, ou da luz, ou de ambas = T(índice d)/T(índice 1) x 100% Medir a atenuação de visibilidade inicial do provete em pelo menos quatro pontos igualmente espaçados numa zona não submetida à abrasão, de acordo com a fórmula anterior. Fazer a média dos resultados obtidos para cada provete. Em vez das quatro medições, poder-se-á obter um valor médio fazendo rodar o provete uniformemente a três rotações por segundo ou mais.

Realizar, para cada vidro de segurança, três ensaios sob a mesma carga.

Utilizar a atenuação de visibilidade como medida da abrasão subjacente, depois de o provete ter sido submetido ao ensaio de abrasão.

Medir a difusão da luz devida à área submetida à abrasão pelo menos em quatro pontos igualmente espaçados ao longo dessa área, recorrendo à fórmula dada anteriormente. Fazer a média dos resultados obtidas para cada provete. Em vez das quatro medições, poder-se-á obter um valor médio fazendo girar o provete, regularmente, à velocidade de três rotações por segundo.

4.5 - O ensaio de abrasão apenas será efectuado quando o laboratório responsável pela execução do ensaio o julgar necessário, tendo em conta as informações de que dispõe.

Em caso de modificação da espessura de camadas intermédias ou do material, não será normalmente necessário proceder a outros ensaios, excepto para chapas de vidro plástico.

4.6 - Índices de dificuldade das características secundárias.

As características secundárias não têm aqui intervenção.

5 - Ensaio a alta temperatura.

5.1 - Procedimento.

Aquecer até 100ºC um ou vários provetes quadrados, de dimensões mínimas de 300 mm x 300 mm, cortados no laboratório de três pára-brisas ou de três vidros não destinados a pára-brisas, conforme o caso, por forma que um dos seus bordos corresponda ao bordo superior do vidro inicial.

Manter esta temperatura durante duas horas, deixando em seguida os provetes arrefecer até à temperatura ambiente.

Se o vidro de segurança tiver duas superfícies exteriores em material inorgânico, o ensaio pode ser realizado mergulhando o provete verticalmente em água em ebulição durante o tempo especificado, cuidando que não ocorra qualquer choque térmico indevido.

Se os provetes forem cortados de pára-brisas, um bordo de cada um deles deve ser parte de um bordo do pára-brisas.

5.2 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não estão aqui envolvidas.

5.3 - Interpretação dos resultados.

5.3.1 - O ensaio de resistência a alta temperatura tem resultado positivo quando não aparecem nem bolhas nem outros defeitos a mais de 15 mm de um bordo não cortado ou 25 mm de um bordo cortado do provete ou da amostra, ou a mais de 10 mm de qualquer fissura que possa aparecer durante o ensaio.

5.3.2 - Um conjunto de provetes ou amostras submetidas a homologação considera-se satisfatório do ponto de vista do ensaio a alta temperatura se uma das condições seguintes é verificada:

5.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

5.3.2.2 - Um ensaio deu resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre uma nova série de provetes ou de amostras dá resultados positivos.

6 - Ensaio de resistência à radiação.

6.1 - Método de ensaio.

6.1.1 - Aparelhagem.

6.1.1.1 - Fonte de radiação, constituída por uma lâmpada de vapor de mercúrio a uma pressão média, com um tubo de quartzo que não produz ozono e cujo eixo é disposto na vertical. As dimensões nominais da lâmpada devem ser de 360 mm de comprimento por 9,5 mm de diâmetro. O comprimento do arco deve ser de 300 mm(mais ou menos)4 mm. A potência de alimentação da lâmpada deve ser de 750 W (mais ou menos)50 W.

Qualquer outra fonte de radiação que produza o mesmo efeito que a lâmpada definida poderá ser utilizada. Para verificar que os efeitos de uma outra fonte são os mesmos, deve ser feita uma comparação medindo a quantidade de energia emitida numa banda de comprimentos de onda de 300 a 450 nanómetros, eliminando-se todos os outros comprimentos de onda por meio de filtros adequados. A fonte de radiação alternativa deverá então ser utilizada com esses filtros.

No caso dos vidros de segurança para os quais não existe uma correlação satisfatória entre este ensaio e as condições de utilização, será necessário rever as condições de ensaio.

6.1.1.2 - Transformador de alimentação e condensador, capazes de fornecer à lâmpada (parágrafo 6.1.1.1) um pico de tensão de arranque mínimo de 1100 V e uma tensão de funcionamento de 500 V (mais ou menos)50 V.

6.1.1.3 - Dispositivo destinado a suportar e fazer rodar os provetes a cerca de 1 a 5 rotações por minuto em torno da fonte de radiação, colocada em posição central, por forma a assegurar uma exposição regular.

6.1.2 - Provetes.

6.1.2.1 - O tamanho dos provetes deve ser de 76 mm x 300 mm.

6.1.3 - Procedimento.

Verificar a transmitância luminosa regular, determinada em conformidade com os parágrafos 9.1.1 e 9.1.2 deste anexo, de três provetes antes de serem expostos.

Proteger da radiação uma parte de cada provete e depois colocá-lo no aparelho de ensaio, ficando o seu comprimento paralelo ao eixo da lâmpada e a 230 mm desse eixo. Manter a temperatura dos provetes a 45ºC (mais ou menos)5ºC ao longo de todo o ensaio.

Colocar a face de cada provete que corresponderá à face exterior do vidro ao veículo em frente da lâmpada. Para o tipo de lâmpada especificado no parágrafo 6.1.1.1, o tempo de exposição deve ser de 100 horas.

Depois desta exposição, medir de novo a transmitância luminosa regular na área exposta de cada provete.

6.1.4 - Cada provete ou amostra (três peças no total) será sujeita, de acordo com o procedimento atrás descrito, a uma radiação tal que a irradiação em cada ponto do provete ou amostra produz na camada intermédia aplicada o mesmo efeito que produziria uma radiação solar de 1400 W/m2 durante 100 horas.

6.2 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não têm aqui intervenção.

6.3 - Interpretação dos resultados.

6.3.1 - O ensaio de resistência à radiação é considerado de resultado positivo se forem cumpridas as condições seguintes:

6.3.1.1 - A transmitância luminosa total, quando medida de acordo com os parágrafo 9.1.1 e 9.1.2 do presente anexo, não deve descer abaixo de 95% do valor inicial antes da irradiação e em nenhum caso deverá descer:

6.3.1.1.1 - Abaixo de 70% para o caso de vidros não destinados a pára-brisas, que têm de cumprir as especificações respeitantes ao campo de visão do condutor, em todas as direcções;

6.3.1.1.2 - Abaixo de 75% no caso de pára-brisas na zona onde a transmitância regular é medida conforme o definido no parágrafo 9.1.2.2 adiante;

6.3.1.2 - O provete ou amostra pode, contudo, apresentar uma leve coloração, depois de irradiado quando observado contra um fundo branco, não devendo aparecer qualquer outro defeito.

6.3.2 - Um conjunto de provetes ou amostras submetido a homologação deve ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à radiação, se uma das seguintes condições for cumprida:

6.3.2.1 - Todos os ensaios tiveram resultado satisfatório;

6.3.2.2 - Tendo havido um ensaio de resultado insatisfatório, verificaram-se resultados satisfatórios numa nova série de ensaios efectuada sobre um novo conjunto de provetes ou amostras.

7 - Ensaio de resistência à humidade.

7.1 - Procedimento.

Manter três amostras ou três provetes quadrados de pelo menos 300 mm x 300 mm numa posição vertical durante duas semanas num contentor fechado, dentro do qual a temperatura é mantida a 50ºC (mais ou menos)2ºC e a humidade relativa a 95% (mais ou menos)4% (ver nota 8).

Os provetes devem ser preparados da seguinte forma:

Pelo menos um dos bordos dos provetes coincide com um bordo original do vidro a homologar;

Se vários provetes forem ensaiados em simultâneo, deve ser previsto um espaçamento adequado entre eles.

Devem ser tomadas precauções para evitar que as condensações que possam ocorrer nas paredes e tecto da câmara de ensaio possam cair sobre os provetes.

7.2 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não estão envolvidas.

7.3 - Interpretação dos resultados.

7.3.1 - O vidro de segurança será considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à humidade se não for observada nenhuma alteração importante a mais de 10 mm dos bordos não cortados ou mais de 15 mm dos bordos cortados, depois de os vidros estratificados comuns e tratados serem mantidos durante duas horas à temperatura ambiente e os vidros revestidos a plástico e chapas de vidro plástico terem sido mantidos durante 48 horas à temperatura ambiente.

7.3.2 - Um conjunto de provetes ou amostras submetido a homologação deve ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à humidade se uma das seguintes condições for cumprida:

7.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultado satisfatório;

7.3.2.2 - Tendo havido um ensaio de resultado insatisfatório, uma nova série de ensaios de um novo conjunto de amostras dá resultados satisfatórios.

8 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

8.1 - Método de ensaio.

Dois provetes de 300 mm x 300 mm são colocados num local fechado, a uma temperatura de - 40ºC (mais ou menos)5ºC durante seis horas; eles deverão depois ser colocados ao ar livre, à temperatura de 23ºC (mais ou menos)2ºC durante uma hora ou até que a temperatura de equilíbrio seja atingida pelos provetes. Estes devem ser colocados numa circulação de ar a 72ºC (mais ou menos)2ºC durante três horas. Depois de serem colocados de novo ao ar livre a 23ºC (mais ou menos)2ºC e arrefecidos a essa temperatura, os provetes devem ser examinados.

8.2 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não são envolvidas.

8.3 - Interpretação dos resultados.

O ensaio de resistência às variações de temperatura deverá ser considerado de resultado satisfatório se os provetes não apresentarem fissuras, turvamentos, separação de camadas ou outras deteriorações aparentes.

9 - Qualidades ópticas.

9.1 - Ensaio de transmissão luminosa.

9.1.1 - Aparelhagem.

9.1.1.1 - Fonte luminosa consistindo numa lâmpada de incandescência cujo filamento está contido num paralelepípedo de dimensões 1,5 mm x 1,5 mm x 3 mm. A voltagem aplicada no filamento da lâmpada deve ser tal que a temperatura de cor seja 2856 K (mais ou menos)50 K. Esta voltagem deve ser estabilizada a (mais ou menos)1(por mil). O aparelho de medida desta tensão deve apresentar uma precisão apropriada para esta aplicação.

9.1.1.2 - Sistema óptico constituído por uma lente de distância focal f maior ou igual do que 500 mm e isenta de aberrações cromáticas. A abertura total da lente não deve ultrapassar f/20. A distância entre a lente e a fonte luminosa deve ser regulada por forma a ser conseguido um feixe luminoso sensivelmente paralelo.

Para limitar o diâmetro do feixe luminoso a 7 mm (mais ou menos)1 mm, deve ser aplicado um diafragma a uma distância de 100 mm (mais ou menos)50 mm da lente, no lado oposto à fonte luminosa.

9.1.1.3 - Equipamento de medida.

O receptor deverá ter a sensibilidade espectral relativa correspondente à eficiência luminosa espectral do observador fotométrico padrão ICI (Comissão Internacional de Iluminação) de visão fotópica. A superfície sensível do receptor deve ser coberta com um difusor e deve ser pelo menos igual ao dobro da secção recta do feixe luminoso emitido pelo sistema óptico. Se for utilizada uma esfera integrante, a abertura da esfera deve ser pelo menos igual ao dobro da secção do feixe luminoso.

O conjunto receptor-aparelho de medida deve ter uma linearidade superior a 2% na parte útil da escala.

O receptor deverá estar centrado no eixo do feixe luminoso.

9.1.2 - Procedimento.

A sensibilidade do sistema de medida deverá ser ajustada de tal forma que o aparelho de medida da resposta do receptor indique 100 divisões quando o vidro de segurança não está colocado na trajectória da luz.

Quando não há incidência de luz no receptor, o aparelho deve indicar o valor zero.

O vidro de segurança deve ser colocado a uma distância, contada a partir do receptor, aproximadamente igual a cinco vezes o diâmetro deste. O vidro de segurança deve ser colocado entre o diafragma e o receptor e a sua orientação ajustada de tal forma que o ângulo de incidência do feixe luminoso seja igual a 0º (mais ou menos)5º. A transmitância regular deve ser medida no vidro de segurança e para cada ponto de medida, regista-se o número n de divisões indicadas pelo aparelho de medida. A transmitância luminosa regular (tau)(índice r) é igual a n/100.

9.1.2.1 - Para o caso dos pára-brisas poderão aplicar-se ensaios alternativos, utilizando quer um provete cortado na parte mais plana de um pára-brisas, quer um provete quadrado plano especialmente preparado, com características de material e de espessura idênticas às do pára-brisas em questão, sendo as medições tomadas perpendicularmente ao vidro.

9.1.2.2 - Para os pára-brisas dos veículos M(índice 1) (ver nota 9) o ensaio deve ser feito sobre a zona B definida no anexo n.º 15 deste Regulamento.

Para todos os outros veículos, o ensaio deve ser desenvolvido sobre a zona I definida no parágrafo 9.2.5.2.3 deste anexo.

Contudo, para tractores agrícolas e florestais e para veículos de construção civil, para os quais não é determinável a zona I, o ensaio deve ser feito na zona I', definida no parágrafo 9.2.5.3 deste anexo.

9.1.3 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não estão envolvidas.

9.1.4 - Interpretação dos resultados.

9.1.4.1 - A transmitância regular medida em conformidade com o parágrafo 9.1.2 para os pára-brisas não deve ser inferior a 75% e, no caso de vidros não destinados a pára-brisas, não deve ser inferior a 70%.

9.1.4.2 - No caso de vidros aplicados em locais não essenciais para a visão do condutor (por exemplo, tejadilhos translúcidos) a transmitância luminosa regular desses vidros pode ser inferior a 70%. Os vidros com transmitância luminosa regular devem ter uma marcação apropriada.

9.2 - Ensaio de distorção óptica.

9.2.1 - Domínio de aplicação.

O método especificado consiste numa projecção que permite avaliar a distorção óptica num vidro de segurança.

9.2.1.1 - Definições.

9.2.1.1.1 - Desvio óptico: ângulo medido entre a direcção aparente e a verdadeira direcção de um ponto, observado através de um vidro de segurança. O valor deste ângulo é função do ângulo de incidência do raio visual, da espessura e inclinação do vidro e do raio de curvatura no ponto de incidência.

9.2.1.1.2 - Distorção óptica na direcção M-M': é a diferença algébrica de desvio angular (Delta) (alfa) medida entre dois pontos M e M' da superfície do vidro, espaçados de tal modo que as suas projecções num plano perpendicular à direcção de observação fiquem separadas por uma dada distância (Delta)x (v.

fig. 6).

Será positivo o desvio contrário ao movimento dos ponteiros do relógio e negativo o desvio no sentido desse movimento.

9.2.1.1.3 - Distorção óptica no ponto M: é a distorção óptica máxima para todas as direcções M-M' a partir do ponto M.

(ver documento original) 9.2.1.2 - Aparelhagem.

Este método baseia-se na projecção (sobre um écran) de uma mira adequada através do vidro de segurança em ensaio. A modificação da forma da imagem projectada, provocada pela inserção do vidro no trajecto da luz, dá uma medida da distorção óptica.

A aparelhagem englobará os seguintes itens, dispostos conforme a figura 9 evidencia.

9.2.1.2.1 - Projector de boa qualidade, com uma fonte luminosa pontual de forte intensidade, tendo, por exemplo, as seguintes características:

Distância focal maior ou igual a 90 mm;

Abertura de 1/2,5 aproximadamente;

Lâmpada de 150 W de quartzo halogéneo (se usada sem filtro);

Lâmpada de 250 W de quartzo halogéneo (usada com um filtro verde).

O projector é mostrado esquematicamente na figura 7. A cerca de 10 mm da lente da objectiva é aplicado um diafragma de diâmetro de 8 mm.

(ver documento original) 9.2.1.2.2 - Miras formadas, por exemplo, por uma rede de círculos claros sobre um fundo escuro (v. fig. 8), montadas como diapositivos. Estas miras devem ser de alta qualidade e bem contrastadas, para permitirem efectuar medições com um erro inferior a 5%.

Sem estar aplicado o vidro a ensaiar, as dimensões dos círculos devem ser tais que, quando são projectados, eles formam sobre o écran uma rede de círculos de diâmetro R(índice 1) + R(índice 2)/R(índice 1) x (Delta)x com (Delta)x = 4 mm (ver figs. 6 e 9).

(ver documento original) 9.2.1.2.3 - Cavalete de suporte, de preferência móvel, permitindo varrimentos na horizontal e na vertical, bem como a rotação do vidro de segurança.

9.2.1.2.4 - Dispositivo de controlo, para medição das variações de dimensões, quando se pretende uma estimativa rápida. Uma forma adequada é apresentada na figura 10.

(ver documento original) 9.2.1.3 - Procedimento.

9.2.1.3.1 - Generalidades.

Montar o vidro de segurança sobre o cavalete de suporte (parágrafo 9.2.1.2.3) com o ângulo de inclinação especificado. Projectar o diapositivo de ensaio através da superfície a ensaiar. Rodar o vidro de segurança, ou deslocá-lo quer na horizontal, quer na vertical, por forma a examinar toda a superfície especificada.

9.2.1.3.2 - Avaliação com o dispositivo de controlo.

Quando é suficiente uma avaliação rápida com uma margem de erro possível superior a 20%, calcula-se o valor A (v. fig. 10) a partir do valor limite (Delta) (Alfa)(índice L) para a variação do desvio e o valor de R(índice 2), como sendo a distância entre o vidro de segurança e o écran de projecção:

A = 0,145 (Delta alfa)(índice L) x R(índice 2) A relação entre a variação de diâmetro da imagem projectada (Delta)d e a variação do desvio angular (Delta alfa) é dada pela fórmula (Delta)d = 0,29 (Delta) (Alfa) x R(índice 2) onde:

(Delta)d é em milímetros;

A é em milímetros;

(Delta) (Alfa)(índice L) é em minutos de arco;

(Delta) (Alfa) é em minutos de arco;

R (índice 2) é em metros.

9.2.1.3.3 - Medição com dispositivo fotoeléctrico. Quando é necessária uma medição precisa, com uma margem de erro possível inferior a 10% do valor limite, a medida (Delta)d é tomada sobre o eixo de projecção e o valor da largura do ponto luminoso é fixado no ponto em que a luminância é 0,5 vezes a luminância máxima do spot.

9.2.1.4 - Apresentação dos resultados.

Avaliar a distorção óptica dos vidros de segurança, medindo (Delta)d em todos os pontos da superfície e em todas as direcções, a fim de determinar (Delta)d máx.

9.2.1.5 - Método alternativo.

Em alternativa, é permitido o recurso à técnica estrioscópica como variante às técnicas de projecção, contanto que a precisão das medições indicada nos parágrafos 9.2.1.3.2 e 9.2.1.3.3 seja mantida.

9.2.1.6 - A distância (Delta)x deve ser de 4 mm.

9.2.1.7 - O pára-brisas dever ser ensaiado com o mesmo ângulo de inclinação com que será montado no veículo a que se destina.

9.2.1.8 - O eixo de projecção no plano horizontal deve ser mantido numa posição praticamente perpendicular ao traço do pára-brisas no mesmo plano.

9.2.2 - As medições devem ser realizadas:

9.2.2.1 - Para veículos de categoria M(índice 1), na zona A, prolongada até ao plano médio do veículo e na parte do pára-brisas correspondente ao simétrico da zona precedente em relação ao plano longitudinal médio do veículo, e também na zona B;

9.2.2.2 - Para veículos das categorias M e N diferentes de M(índice 1), na zona I prevista no parágrafo 9.2.5.2 do presente anexo;

9.2.2.3 - Para tractores agrícolas e florestais e para veículos de construção civil em que não é possível determinar a zona I, na zona I', como definido no parágrafo 9.2.5.3 deste anexo.

9.2.2.4 - Tipo de veículo.

O ensaio deverá ser repetido se o pára-brisas se destinar a ser aplicado num veículo de um tipo que apresente um campo de visão dianteiro diferente do do veículo para o qual o pára-brisas já foi homologado.

9.2.3 - Índices de dificuldade das características secundárias.

9 2.3.1 - Natureza do material:

Vidro polido - 1;

Vidro flutuado - 1;

Vidro estirado - 2.

9.2.3.2 - Outras características secundárias.

Não interferem outras características secundárias.

9.2.4 - Número de amostras.

Devem ser ensaiadas quatro amostras.

9.2.5 - Definição das zonas.

9.2.5.1 - As zonas A e B dos pára-brisas para veículos de categoria M(índice 1) são definidas no anexo n.º 15 deste Regulamento.

9.2.5.2 - Zonas de pára-brisas para veículos de categorias M e N diferentes de M(índice 1) são definidas partindo de:

9.2.5.2.1 - Um ponto ocular, que se situa na vertical do ponto R do assento do condutor, a 625 mm acima desse ponto no plano vertical paralelo ao plano longitudinal médio do veículo ao qual o pára-brisas se destina, passando pelo eixo do volante. Este ponto é daqui em diante designado por O;

9.2.5.2.2 - A linha recta OQ, que é a recta horizontal que passa pelo ponto ocular O e é perpendicular ao plano médio longitudinal do veículo;

9.2.5.2.3 - Zona I é a zona do pára-brisas delimitada pela intersecção do pára-brisas com os quatro planos definidos adiante:

P(índice 1) - plano vertical passando por O e fazendo um ângulo de 15º para a esquerda do plano médio longitudinal do veículo;

P(índice 2) - plano vertical simétrico do plano P(índice 1) situado à direita do plano longitudinal médio do veículo.

Se isto não for possível (na ausência de um plano médio longitudinal simétrico, por exemplo), P(índice 2) poderá ser o plano simétrico do plano P(índice 1) relativamente ao plano longitudinal do veículo que passe pelo ponto O;

P(índice 3) - plano que contém a recta OQ e faz um ângulo de 10º acima do plano horizontal;

P(índice 4) - plano que contém a recta OQ e faz um ângulo de 8º abaixo do plano horizontal.

9.2.5.3 - Para tractores agrícolas, florestais e veículos de construção civil, para os quais não é possível determinar a zona I, considera-se a zona I' como sendo toda a superfície do pára-brisas.

9.2.6 - Interpretação de resultados.

Um tipo de pára-brisas deverá ser considerado satisfatório no que se refere à distorção óptica quando, nos quatro provetes submetidos a ensaio, a distorção óptica não ultrapassa, em cada zona, os seguintes valores máximos:

(ver documento original) 9.2.6.1 - Para veículos de categorias M e N não serão feitas medições numa área periférica de 25 mm de largura.

9.2.6.2 - Para tractores agrícolas e florestais e máquinas de construção civil não serão feitas medições numa área periférica de 100 mm de largura.

9.2.6.3 - No caso dos pára-brisas de vidros separados não serão feitas medições numa faixa de 35 mm de largura junto ao bordo do vidro, que ficará adjacente ao suporte vertical de separação.

9.2.6.4 - É tolerado um valor mínimo de 6' de arco em toda a zona I ou zona A que se situem a menos de 100 mm do bordo do pára-brisas.

9.2.6.5 - São tolerados pequenos desvios destes requisitos na zona B, contato que estejam localizados e registados no relatório.

9.3 - Ensaio de separação da imagem secundária.

9.3.1 - Campo de aplicação.

São reconhecidos dois métodos de ensaio:

Método de ensaio com alvo;

Método de ensaio com colimador.

Estes ensaios poderão ser usados para fins de homologação, de controlo de qualidade ou de avaliação do produto, se necessário.

9.3.1.1 - Ensaio com alvo.

9.3.1.1.1 - Aparelhagem.

Este método baseia-se no exame, através do vidro de segurança, de um alvo iluminado. O alvo pode ser concebido de tal forma que o ensaio possa ser efectuado segundo um método simples de «passa-não passa». O alvo deve ser de preferência de um dos seguintes tipos:

a) Alvo anular iluminado cujo diâmetro exterior D subtende um ângulo de n minutos de arco num ponto situado a x metros [fig. 11-a)]; ou b) Alvo «anular com ponto» iluminado, cujas dimensões são tais que a distância D de um ponto do bordo do ponto luminoso até ao ponto mais próximo no interior do anel iluminado subtende um ângulo de n minutos de arco num ponto situado a x metros [fig. 11-b)], onde:

n e o valor limite de separação da imagem secundária;

x e a distância do vidro de segurança ao alvo (não inferior a 7 m);

D é dado pela fórmula D = x.tg n.

O alvo iluminado consiste numa caixa iluminada, de dimensões aproximadas 300 mm x 300 mm x 150 mm, cuja frente é constituída por um vidro revestido com papel negro opaco, ou com tinta negra mate.

A caixa deve ser iluminada por uma fonte luminosa adequada. Pode ser conveniente usar outros tipos de alvo, tais como os representados na figura 14. É também admissível a substituição do sistema de alvo por um sistema de projecção e observar as imagens resultantes num écran.

(ver documento original) 9.3.1.1.2 - Procedimento.

Montar num suporte apropriado o vidro de segurança, com um ângulo de inclinação apropriado, de tal forma que a observação seja realizada no plano horizontal que passe pelo centro do alvo.

A caixa luminosa deve ser observada numa sala escura ou em semiobscuridade, através de cada uma das zonas da área a examinar, por forma a detectar a presença de qualquer imagem secundária associada ao alvo iluminado.

Rodar o vidro de segurança à medida das necessidades de garantia de manutenção da correcta direcção de observação. Nessa observação pode ser utilizado um óculo.

9.3.1.1.3 - Apresentação dos resultados:

Determinar-se:

Quando o alvo a) (v. fig. 11) é utilizado, as imagens primária e secundária do círculo se separam, isto é, se o valor limite de n é excedido; ou Quando o alvo b) (v. fig. 11) é utilizado, a imagem secundária do ponto luminoso se move do ponto de tangência com o bordo interior do círculo, isto é, se o valor limite de n é excedido.

9.3.1.2 - Ensaio com colimador.

Se necessário, o procedimento descrito neste parágrafo será aplicado.

9.3.1.2.1 - Aparelhagem.

A aparelhagem compreende um colimador e um telescópio e pode ser realizado segundo a figura 13. Contudo, um sistema óptico equivalente pode ser utilizado.

9.3.1.2.2 - Procedimento.

O colimador forma, no infinito, a imagem de um sistema em coordenadas polares com um ponto luminoso no centro (v. fig. 14).

Sobre o plano focal do telescópio de observação, um pequeno ponto opaco, de diâmetro ligeiramente superior ao do ponto luminoso projectado, situa-se sobre o eixo óptico, ocultando assim o ponto luminoso.

Quando o provete que apresenta uma imagem secundária é colocado entre o telescópio e o colimador, um segundo ponto menos luminoso aparece a uma certa distância do centro do sistema de coordenadas polares. Pode-se considerar que a separação de imagem secundária é representada pela distância entre os dois pontos luminosos observados através do telescópio de observação (v. fig. 14).

(A distância entre o ponto negro e o ponto luminoso ao centro do sistema de coordenadas polares representa desvio óptico.) (ver documento original) 9.3.1.2.3 - Expressão dos resultados.

O vidro de segurança deve, em primeiro lugar, ser examinado por meio de uma técnica simples de observação para determinar a região onde aparece a imagem secundária mais importante. Esta área deve então ser examinada com o telescópio segundo o ângulo de incidência apropriado. Em seguida, deverá ser medida a máxima separação da imagem secundária.

9.3.1.3 - A direcção de observação no plano horizontal deverá ser mantida aproximadamente normal ao traço do pára-brisas nesse plano.

9.3.2 - As medições devem ser tomadas nas zonas definidas no parágrafo 9.2.2 anterior, em conformidade com as categorias dos veículos.

9.3.2.1 - Tipo de veículo.

O ensaio deverá ser repetido se o pára-brisas se destinar a ser aplicado num veículo de um tipo no qual o campo de visão dianteiro difere do tipo de veículo para o qual o pára-brisas fora já homologado.

9.3.3 - Índices de dificuldade das características secundárias.

9.3.3.1 - Natureza do material:

Vidro polido - 1;

Vidro flutuado - 1;

Vidro estirado - 2.

9.3.3.2 - Outras características secundárias.

Não estão envolvidas outras características secundárias.

9.3.4 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas quatro amostras.

9.4.5 - Interpretação dos resultados.

Um tipo de pára-brisas deve ser considerado como satisfatório em relação à separação da imagem secundária se, nos quatro provetes ensaiados, a separação das imagens primária e secundária não exceder os valores indicados no quadro seguinte para cada zona:

(ver documento original) 9.3.5.1 - Para veículos de categorias M e N não devem ser feitas medições numa área periférica de 25 mm de largura.

9.3.5.2 - Para tractores agrícolas e industriais e veículos de construção civil não devem ser feitas medições numa área periférica de 100 mm de largura.

9.3.5.3 - No caso de pára-brisas divididos não devem ser feitas medições numa faixa de 35 mm a contar do bordo do vidro, que deverá ficar adjacente ao suporte separador dos pára-brisas.

9.3.5.5 - São admissíveis pequenos desvios dos requisitos na zona B, desde que devidamente localizados e registados no relatório.

9.4 - Ensaio de identificação das cores.

Quando um pára-brisas é colorido nas zonas definidas nos parágrafos 9.2.5.1, 9.2.5.2 ou 9.2.5.3, deverão ser examinados quatro pára-brisas para ser testado o reconhecimento das seguintes cores:

Branco;

Amarelo selectivo;

Vermelho;

Verde;

Azul;

Amarelo-auto (âmbar).

10 - Ensaio de resistência ao fogo.

10.1 - Finalidade e campo de aplicação.

Este método permite determinar a velocidade de queima horizontal de materiais aplicados nos compartimentos para passageiros de veículos motorizados (por exemplo, carros ligeiros particulares, camiões, carrinhas mistas e autocarros), depois de expostos a uma pequena chama.

Este método permite ensaiar materiais e componentes do equipamento interior de um veículo, individualmente ou agrupados, até uma espessura de 13 mm. É utilizado para avaliar a uniformidade dos lotes de produção desses materiais relativamente à sua resistência à chama.

Devido às inúmeras diferenças entre as situações reais (aplicação e orientação dentro de um veículo, condições de uso, fonte de ignição, etc.) e as condições exactas de ensaio aqui prescritas, este método não pode ser considerado adequado para avaliar todas as verdadeiras características de resistência ao fogo do interior dos veículos.

10.2 - Definições.

10.2.1 - Velocidade de queima: é o quociente entre a distância queimada medida de acordo com este método e o tempo necessário para queimar essa distância.

É expressa em milímetros por minuto.

10.2.2 - Material compósito: material composto por várias camadas de materiais similares ou diferentes, intimamente unidos pelas suas superfícies por cementação, colagem, blindagem, soldadura, etc.

Quando diferentes materiais são ligados entre si intermitentemente (por exemplo, cozidos, por soldadura de alta frequência, rebitagem), isso para permitir a preparação de amostras individuais em conformidade com o parágrafo 10.5 adiante, esses materiais não deverão ser considerados como materiais compósitos.

10.2.3 - Lado exposto: é o lado que fica virado para o compartimento de passageiros quando o material é aplicado no veículo.

10.3 - Princípio.

Uma amostra é colocada horizontalmente num suporte em forma de U e submetida à acção de uma determinada chama de baixa energia durante 15 segundos, numa câmara de combustão, incluindo a chama na parte livre da amostra.

O ensaio determina se e quando a chama é extinta, ou o tempo que necessitou para queimar uma distância determinada.

10.4 - Aparelhagem.

10.4.1 - Câmara de combustão (fig. 15), de preferência em aço inox, tendo as dimensões indicadas na figura 16.

A frente da câmara dispõe de uma janela de observação resistente à chama, que pode ocupar toda a frente e ser construída como um painel de acesso.

O fundo da câmara tem orifícios de ventilação e a parte de cima tem a toda a volta uma fenda de ventilação.

A câmara de combustão apoia-se em quatro pés, de altura de 10 mm. Ela pode ter uma abertura num dos topos para introdução do suporte com as amostras; no topo oposto existirá um furo para a tubagem de abastecimento de gás. O material fundido é recolhido num tabuleiro (v. fig. 17), que é colocado no fundo da câmara, entre os furos de ventilação, sem obstruir qualquer deles, no todo ou em parte.

10.4.2 - Porta-amostras: consiste em duas chapas metálicas em forma de U ou armações de material à prova de corrosão. As dimensões são indicadas na figura 18.

A chapa inferior está equipada com cavilhas e a superior com os correspondentes furos, de modo a garantir o suporte eficaz da amostra. As cavilhas servem igualmente de pontos de medição do início e do fim da distância queimada.

(ver documento original) O seu suporte é feito com arames termo-resistentes de diâmetro de 0,25 mm sustentando a armação a espaços de 25 mm na parte inferior da armação em forma de U (v. fig. 19).

O plano do lado inferior das amostras deverá estar 178 mm acima da placa da base da câmara. A distância entre o bordo da frente do porta-amostras e o fim da câmara deverá ser de 22 mm; a distância entre os lados do porta-amostra e os lados da câmara deverá ser de 50 mm (trata-se de dimensões interiores) (v. figs. 15 e 16).

10.4.3 - Queimador de gás.

Uma pequena fonte de ignição é obtida com um bico de Bunsen de diâmetro interior de 9,5 mm. Localiza-se na câmara de ensaio de modo a que o centro do seu bico fique 19 mm abaixo do centro do bordo inferior da extremidade livre da mostra (v. fig. 16).

10.4.4 - Gás de ensaio.

O gás fornecido ao queimador deverá ter um poder calorífico de cerca de 38 MJ/m3 (por exemplo, gás natural).

(ver documento original) 10.4.5 - Pente metálico de comprimento mínimo de 110 mm, com sete ou oito dentes arredondados e polidos de 25 mm.

10.4.6 - Cronómetros de precisão até 0,5 segundos.

10.4.7 - Câmara de fumos.

A câmara de combustão pode ser montada em conjunto com uma câmara de fumos, contanto que o volume interno desta última seja pelos menos 20 vezes, mas não mais que 110 vezes, maior do que o volume da câmara de combustão e que nenhuma das dimensões - altura, largura ou comprimento - da câmara de fumos seja maior de que duas vezes e meia qualquer das outras duas dimensões.

Antes do ensaio, a velocidade vertical do ar através da câmara de combustão deverá ser medida 100 mm para a frente e para trás do ponto mais afastado da câmara de combustão. Ela deverá ser de 0,10 m/s a 0,30 m/s, por forma a evitar um possível desconforto ao operador devido aos produtos de combustão. É possível utilizar uma câmara de fumos com ventilação natural e uma velocidade do ar apropriada.

10.5 - Amostras.

10.5.1 - Forma e dimensões.

A forma e dimensões das amostras são indicadas na figura 20. A espessura da amostra corresponde à espessura do produto a ensaiar. Não deverá ser superior a 13 mm. Quando a recolha de amostras o permitir, a amostra deverá ter uma secção constante em todo o seu comprimento.

Quando a forma e dimensões de um produto não possibilitarem a recolha de uma amostra do tamanho indicado, devem ser consideradas as seguintes dimensões mínimas:

a) Para amostras com a largura de 3 mm a 60 mm, o comprimento deverá ser de 356 mm. Neste caso, o material é ensaiado no sentido da largura do produto;

b) Para amostras com a largura de 60 mm a 100 mm, o comprimento deverá ser pelo menos de 138 mm. Neste caso, a extensão possível de queima corresponde ao comprimento da amostra, iniciando-se a medição no primeiro ponto de referência;

c) Amostras com largura inferior a 60 mm e comprimento inferior a 356 mm e amostras com largura entre 60 mm e 100 mm e comprimento inferior a 138 mm, não podem ser ensaiadas de acordo com este método, nem tão-pouco amostras com largura inferior a 3 mm.

(ver documento original) 10.5.2 - Amostragem.

Devem ser pelo menos tomadas cinco amostras do material a ensaiar. Em materiais com diferentes velocidades de queima em diferentes direcções do material (sendo isto verificado em ensaios preliminares) as cinco (ou mais) amostras devem ser colhidas e colocadas no aparelho de ensaio de tal forma que seja medida a mais alta velocidade de queima.

Quando o material é fornecido em conjuntos de larguras, deverá ser cortado um comprimento de pelo menos 500 mm, cobrindo a largura total. Da peça assim cortada, as amostras devem ser tiradas a não menos de 100 mm do bordo do material e em pontos equidistantes uns dos outros.

As amostras devem ser tiradas da mesma forma de produtos acabados, quando as respectivas formas o permitirem. Quando a espessura do produto for superior a 13 mm, deverá ser reduzida para 13 mm por um processo mecânico a aplicar no lado do produto que não fique virado para o compartimento de passageiros.

Os materiais compósitos (v. parágrafo 10.2.2) deverão ser ensaiados como se fossem homogéneos.

No caso de materiais com camadas sobrepostas de diferentes composições, que não são materiais compósitos, todas as camadas de material, incluindo numa profundidade de 13 mm a contar da sua superfície virada para o interior do compartimento de passageiros, deverão ser testadas separadamente.

10.5.3 - Condicionamento.

As amostras deverão ser condicionadas pelo menos 24 horas, mas não mais do que sete dias, a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos)2ºC e uma humidade relativa 50% (mais ou menos)5%, devendo ser assim mantidas até ao momento de iniciar o ensaio.

10.6 - Procedimento.

10.6.1 - Colocar as amostras com superfícies cardadas ou felpudas numa superfície plana e penteá-las duas vezes contra o correr do pêlo, usando um pente (parágrafo 10.4.5).

10.6.2 - Colocar depois a amostra no suporte (parágrafo 10.4.2) com o lado exposto virado para baixo, na direcção da chama.

10.6.3 - Ajustar a chama de gás para uma altura de 38 mm, por meio da marca da câmara, mantendo fechada a tomada de ar do queimador. A chama deverá arder pelo menos durante um minuto, para estabilizar, antes de iniciar o primeiro ensaio.

10.6.4 - Introduzir o porta-amostras na câmara de ensaio por forma a que a extremidade da amostra fique exposta à chama e, passados 15 segundos, cortar a alimentação de gás.

10.6.5 - A medição do tempo de queima inicia-se no momento em que a base da chama passa no primeiro ponto de medida. Observar a propagação da chama no lado (superior ou inferior) que arde mais rapidamente.

10.6.6 - A medição do tempo de queima termina quando a chama atinge o último ponto de medida ou quando ela se extingue antes de atingir esse ponto.

Se a chama não alcançar o último ponto de medida, mede-se a distância queimada até ao ponto em que a chama se extinguiu. A distância queimada é a parte destruída da amostra, à superfície ou no interior, devido à combustão.

10.6.7 - Se a amostra não arde ou não se mantém a arder após o fecho do queimador, ou a chama se apaga antes de atingir o primeiro ponto de medição, de tal forma que não é possível medir um tempo de combustão, deve-se registar no relatório de ensaio que a velocidade de combustão é de 0 mm/minuto.

10.6.8 - Quando se executa uma série de testes ou se executam repetições, deve-se verificar se a temperatura da câmara de combustão e do porta-amostras não excede os 30ºC antes de começar qualquer ensaio.

10.7 - Cálculos.

A velocidade de combustão B (milímetros/minuto) é dada pela fórmula:

B = s/t x 60 em que:

s é a distância queimada (milímetros);

t é o tempo que demorou s a queimar (segundos).

10.8 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

10.9 - Interpretação dos resultados.

Vidros de segurança revestidos com material plástico (parágrafo 2.3 deste Regulamento) e vidros de segurança de vidro plástico (parágrafo 2.4 deste Regulamento) deverão ser considerados satisfatórios do ponto de vista do ensaio de resistência ao fogo se a velocidade de combustão não exceder 250 mm/minuto.

11 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

11.1 - Produtos químicos utilizados no ensaio:

11.1.1 - Solução detergente não abrasiva: 1% em peso de oleato de potássio e água desionizada;

11.1.2 - Solução limpa-janelas: solução aquosa de isopropanol e dipropileno glicol metil éter cada um em concentração entre 5% e 10% em peso e hidróxido de amónia em concentração de 1% a 5% em peso;

11.1.3 - Álcool desnaturado não diluído: 1 parte em volume de álcool metílico com 10 partes em volume de álcool etílico;

11.1.4 - Gasolina de referência: uma mistura de 50% em volume de tolueno, 30% em volume de 2,2,4-trimetilpentano, 15% em volume de 2,2,4-trimetil-1-penteno e 5% em volume de álcool etílico;

11.1.5 - Petróleo de referência: uma mistura de 50% em volume de n-octano e 50% em volume de n-decano.

11.2 - Método de ensaio.

Dois provetes com 180 mm x 25 mm deverão ser ensaiados com cada um dos produtos químicos especificados no parágrafo 11.1 anterior, utilizando um novo provete para cada ensaio e cada produto de limpeza.

Antes de cada ensaio, os provetes devem ser limpos de acordo com as instruções do fabricante, condicionados durante 48 horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC e uma humidade relativa de 50% (mais ou menos) 5%. Estas condições devem ser mantidas ao longo dos ensaios.

Os provetes devem ser completamente mergulhados no fluido de ensaio e assim mantidos durante um minuto, em seguida removidos e imediatamente secos com um pano limpo de algodão absorvente.

11.3 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias não têm intervenção.

11.4 - Interpretação dos resultados.

11.4.1 - O ensaio de resistência aos agentes químicos deve ser considerado como sendo de resultado satisfatório se o provete não apresentar qualquer amolecimento, viscosidade, fragilização ou perda sensível de transparência.

11.4.2 - Um conjunto de provetes deverá ser considerado satisfatório quanto à resitência aos agentes químicos se uma das seguintes condições se verificar:

11.4.2.1 - Todos os ensaios deram resultado satisfatório;

11.4.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado não satisfatório, uma nova série de ensaios com novos provetes deu resultados satisfatórios.

ANEXO N.º 4

Pára-brisas de vidro temperado

1 - Definição do tipo.

Considera-se que os pára-brisas de vidro temperado pertencem a tipos diferentes se eles diferem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são:

1.1.1 - A designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Pára-brisas de vidro temperado deverão ser considerados como pertencentes a um ou outro de dois grupos, para fins de ensaios de fragmentação e de propriedades mecânicas.

1.1.2.1 - Pára-brisas planos;

1.1.2.2 - Pára-brisas curvos;

1.1.3 - A categoria de espessura na qual a espessura nominal e se insere (sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos) 0,2 mm):

Categoria I - e =< 4,5 mm;

Categoria II - 4,5 mm < e =< 5,5 mm;

Categoria III - 5,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria IV - 6,5 mm < e.

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - Natureza do material (vidro polido, flutuado ou estirado);

1.2.2 - Coloração (incolor ou colorido);

1.2.3 - A presença ou ausência de condutores;

1.2.4 - A presença ou ausência de faixas de obscuridade.

2 - Ensaio de fragmentação.

2 - Índices de dificuldade das características secundárias.

2.1.1 - Apenas a natureza do material está envolvida.

2.1.2 - Vidro flutuado e vidro estirado são considerados como tendo o mesmo índice de dificuldade.

2.1.3 - O ensaio de fragmentação deverá ser repetido em caso de passagem do vidro polido ao vidro flutuado ou ao vidro estirado, e vice-versa.

2.1.4 - Os ensaios devem ser repetidos se forem utilizadas faixas de obscurecimento diferentes das faixas pintadas.

2.2 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas seis amostras da série dos que apresentam a mais pequena superfície desenvolvida e seis amostras da série dos que apresentam a maior superfície desenvolvida, escolhidos conforme o disposto no anexo n.º 13.

2.3 - Diferentes zonas de vidro.

Um pára-brisas de vidro temperado deverá apresentar duas zonas principais, F I e F II. Poderá também apresentar uma zona intermédia F III.

Estas zonas definem-se da seguinte forma:

2.3.1 - Zona F I: zona periférica de fragmentação fina, de pelo menos 70 mm de largura, ladeando todo o bordo do pára-brisas e compreendendo uma faixa exterior de largura de 20 mm, sem interferência na apreciação dos resultados dos ensaios;

2.3.2 - Zona F II: zona de visibilidade de fragmentação fina, compreendendo sempre uma parte rectangular tendo pelo menos 200 mm de altura e 500 mm de comprimento.

2.3.2.1 - Para veículos de categoria M(índice 1), o centro do rectângulo deve estar dentro de um círculo de raio de 100 mm, centrado na projecção do meio do segmento V(índice 1)-V(índice 2).

2.3.2.2 - Para veículos de categorias M e N diferentes de M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio 100 mm centrado na projecção do ponto O.

2.3.2.3 - Para tractores agrícolas e florestais e veículos de construção civil, a posição de zona de visibilidade deverá ser indicada no relatório de ensaio.

2.3.2.4 - A altura do rectângulo acima referido pode ser reduzida para 150 mm para pára-brisas que tenham menos de 440 mm de altura;

2.3.3 - Zona F III: zona intermédia, de largura igual ou menor que 50 mm, entre as zonas F I e F II.

2.4 - Método de ensaio.

O método utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

2.5 - Pontos de impacte (v. anexo n.º 14, fig. 2).

2.5.1 - Os pontos de impacte deverão ser seleccionados do seguinte modo:

Ponto 1: na parte central da zona F II, numa área submetida a uma tensão alta ou baixa;

Ponto 2: na zona F III, tão próximo quanto possível do plano vertical de simetria da zona F II;

Pontos 3 e 3': a 30 mm dos bordos sobre uma linha mediana da amostra;

quando existe uma marca de pinças, um dos pontos de ruptura deve encontrar-se perto do bordo que apresenta a marca de pinças e o outro perto do bordo oposto;

Ponto 4: no local onde o raio de curvatura é o menor, sobre a linha mediana mais longa;

Ponto 5: a 30 mm do bordo da amostra, no local onde o raio de curvatura é mais pequeno, seja para a esquerda, seja para a direita.

2.5.2 - Deve ser feito um ensaio de fragmentação em cada um dos pontos 1, 2, 3, 3', 4 e 5.

2.6 - Interpretação dos resultados.

2.6.1 - Um ensaio deverá ser considerado de resultado satisfatório se a fragmentação corresponde a todas as condições enunciadas nos parágrafos 2.6.1.1, 2.6.1.2 e 2.6.1.3 seguintes.

2.6.1.1 - Zona F I.

2.6.1.1.1 - O número de fragmentos contidos num quadrado de 50 mm x 50 mm não é inferior a 40 nem superior a 350; contudo, no caso de uma contagem inferior a 40, se o número de fragmentos em qualquer quadrado de 100 mm x 100 mm, contendo o quadrado de 50 mm x 50 mm, não for inferior a 160, isso será aceitável.

2.6.1.1.2 - Para aplicação da regra anterior, considera-se que um fragmento situado sobre um lado do quadrado deverá ser contado como meio fragmento.

2.6.1.1.3 - A fragmentação não deverá ser controlada numa faixa de 20 mm de largura nos bordos das amostras, representando essa faixa a moldura do vidro, nem dentro de um raio de 75 mm à volta do ponto de impacte.

2.6.1.1.4 - Admite-se um máximo de três fragmentos com área superior a 3 cm2. Dois desses fragmentos não deverão ficar no interior do mesmo círculo de diâmetro de 100 mm.

2.6.1.1.5 - São admissíveis fragmentos alongados contanto os seus extremos não sejam afiados e o seu comprimento não exceda os 75 mm, excepto no caso focado adiante, no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.1.2 - Zona F II.

2.6.1.2.1 - A visibilidade residual após a fragmentação deverá ser controlada na área rectangular definida anteriormente no parágrafo 2.3.2. Nesse rectângulo, a superfície total dos fragmentos com mais de 2 cm2 deverá representar pelo menos 15% da área do rectângulo; contudo, no caso de pára-brisas com altura inferior a 440 mm, ou cujo ângulo de instalação é inferior a 15º para a vertical, a percentagem de visibilidade deverá pelo menos ser igual a 10% da superfície do rectângulo correspondente.

2.6.1.2.2 - Nenhum fragmento deverá ter uma área de mais de 16 cm2, excepto no caso focado adiante, no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.1.2.3 - Dentro de um raio de 100 mm em torno do ponto de impacte, mas só na parte do círculo que está incluída na zona F II, são admissíveis três fragmentos com área superior a 16 cm2, mas inferior a 25 cm2.

2.6.1.2.4 - Os fragmentos deverão ser, em princípio, de forma regular e livres de pontas aguçadas do tipo descrito no parágrafo 2.6.1.2.4.1 adiante. No entanto, não serão admissíveis mais do que 10 fragmentos irregulares em qualquer rectângulo de 500 mm x 200 mm com um máximo de 25 cm em toda a superfície do pára-brisas.

Nenhum desses fragmentos deverá apresentar uma ponta de mais de 35 mm de comprimento, medida de acordo com o parágrafo 2.6.1.2.4.1 seguinte.

2.6.1.2.4.1 - Um fragmento deverá ser considerado irregular se não for possível inscrevê-lo num círculo de 40 mm de diâmetro, se ele tiver pelo menos uma ponta com mais de 15 mm de comprimento quando medida desde a extremidade da ponta até à secção cuja largura é igual à espessura do vidro e se ele tem uma ou mais pontas com um ângulo no topo inferior a 40º.

2.6.1.2.5 - São admissíveis fragmentos de forma alongada na zona F II a título de excepção contanto que eles não excedam o comprimento de 100 mm, excepto no caso indicado no parágrafo 2.6.2.2 seguinte.

2.6.1.3 - Zona F III.

A fragmentação nesta zona deverá ter características intermédias entre as das fragmentações respectivamente admissíveis para as duas zonas vizinhas (F I e F II).

2.6.2 - Um pára-brisas apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da fragmentação se pelo menos uma das seguintes condições é cumprida:

2.6.2.1 - Quando todos os ensaios realizados sobre os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 anterior tiverem dado resultado satisfatório;

2.6.2.2 - Quando um ensaio entre todos os outros que foram efectuados sobre os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 tiver dado resultado não satisfatório, tomando em consideração desvios que não deverão exceder os seguintes limites:

Zona F I: não mais do que cinco fragmentos entre 7,5 cm e 15 cm de comprimento;

Zona F II: não mais do que três fragmentos de 16 cm2 a 20 cm2 na área localizada fora de um círculo de 10 cm de raio, centrado no ponto de impacte;

Zona F III: não mais de quatro fragmentos de 10 cm a 17,5 cm de comprimento;

e é repetido com nova amostra que ou cumpre as especificações do parágrafo 2.6.1, ou apresenta desvios compreendidos dentro dos limites acima definidos;

2.6.2.3 - Quando dois ensaios entre todos os que foram efectuados com os pontos de impacte definidos no parágrafo 2.5.1 tiverem dado resultado não satisfatório para desvios não superiores aos limites definidos no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.3 - Se os desvios acima mencionados forem detectados, eles deverão ser anotados no relatório do ensaio, a que deverão ser anexadas fotografias das partes relevantes do pára-brisas.

3 - Ensaio de impacte de cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de amostras.

3.2.1 - Para cada grupo de pára-brisas de vidro temperado devem ser ensaiadas quatro amostras tendo aproximadamente a menor área desenvolvida e quatro amostras tendo aproximadamente a maior área desenvolvida, sendo as oito amostras todas do mesmo tipo que as seleccionadas para os ensaios de fragmentação (v. parágrafo 2.2 anterior).

3.2.2 - Alternativamente, o laboratório responsável pelos ensaios poderá, se o julgar conveniente, ensaiar para cada categoria de espessura de pára-brisas seis provetes de dimensões 1100 mm x 500 mm (5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/- 5 mm.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Este ensaio é considerado como tendo dado um resultado satisfatório se o pára-brisas ou o provete é quebrado.

3.4.2 - Um conjunto de amostras apresentado à homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte de cabeça se uma das condições seguintes é cumprida, isto é, se:

3.4.2.1 - Todos os testes tiverem dado um resultado satisfatório;

3.4.2.2 - Um ensaio tiver dado resultado negativo, mas uma nova série de ensaios efectuados sobre uma nova série de amostras der resultados satisfatórios.

4 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas dispostas no parágrafo 9 do anexo n.º 3 são aplicáveis a cada tipo de pára-brisas.

ANEXO N.º 5

Vidros uniformemente temperados (ver nota *)

1 - Definição do tipo.

Consideram-se os vidros uniformemente temperados como pertencendo a diferentes tipos se eles diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca de fabrico ou comercial;

1.1.2 - A natureza da têmpera (térmica ou química);

1.1.3 - A categoria de forma; distinguem-se duas categorias:

1.1.3.1 - Vidros planos;

1.1.3.2 - Vidros planos e curvos;

1.1.4 - A categoria de espessura na qual se situa a espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 mm:

Categoria I - e =< 3,5 mm;

Categoria II - 3,5 mm < e =< 4,5 mm;

Categoria III - 4,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria IV - 6,5 mm < e.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - Coloração (incolor ou colorido);

1.2.3 - A presença ou ausência de condutores.

2 - Ensaio de fragmentação:

2.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) Não há outras características secundárias envolvidas.

2.2 - Escolha das amostras.

2.2.1 - Amostras de cada categoria de forma e de cada categoria de espessura de difícil produção serão escolhidas para os ensaios, segundo os critérios seguintes:

2.2.1.1 - No caso de vidros planos, devem ser constituídos dois conjuntos de amostras, correspondendo:

2.2.1.1.1 - À maior superfície;

2.2.1.1.2 - Ao menor ângulo entre dois lados adjacentes.

2.2.1.2.3 - À maior altura de segmento.

2.2.2 - Ensaios efectuados em amostras correspondentes à maior área S deverão ser considerados aplicáveis a qualquer outra área 5% menor que S.

2.2.3 - Se as amostras ensaiadas apresentam um ângulo (gama) menor que 30º, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos com um ângulo superior a (gama) - 5º.

Se as amostras ensaiadas apresentarem um ângulo (gama) maior ou igual a 30º, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos tendo um ângulo igual ou maior que 30º.

2.2.4 - Se a altura de segmento h das amostras ensaiadas é superior a 100 mm, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros produzidos tendo uma altura de segmento menor que h +30 mm.

Se a altura de segmento das amostras ensaiadas é menor ou igual a 100 mm, os ensaios deverão ser considerados aplicáveis a todos os vidros com uma altura de segmento menor ou igual a 100 mm.

2.3 - Número de amostras por conjunto.

Os números de amostras em cada grupo deverão ser os seguintes, de acordo com a categoria de forma definida no parágrafo 1.1.3 anterior.

(ver documento original) 2.4 - Método de ensaio.

2.4.1 - O método usado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

2.5 - Pontos de impacte (v. anexo n.º 14, fig. 3).

2.5.1 - Para vidros planos e vidros curvos, os pontos de impacte representados respectivamente no anexo n.º 14, figuras 3-a) e 3-b), por um lado, e 3-c), por outro, deverão ser os seguintes:

Ponto 1: a 3 cm dos bordos do vidro na parte em que o raio de curvatura do contorno é o menor;

Ponto 2: a 3 cm do bordo sobre uma das medianas, devendo ser escolhido o lado do vidro onde eventualmente possam existir marcas de pinças;

Ponto 3: no centro geométrico do vidro;

Ponto 4: apenas para vidros curvos; este ponto deverá ser seleccionado sobre a mediana mais longa na parte do vidro onde o raio de curvatura é menor.

2.5.2 - Deverá ser efectuado um único ensaio em cada ponto de impacte prescrito.

2.6 - Interpretação dos resultados.

2.6.1 - Um ensaio deverá ser considerado como tendo dado um resultado satisfatório se a fragmentação cumprir as seguintes condições:

2.6.1.1 - O número de fragmentos em qualquer área quadrada de 5 cm x 5 cm não é inferior a 40 nem superior a 400 ou, no caso de vidros com espessura não superior a 3,5 mm, a 450;

2.6.1.2 - Para as necessidades de cálculo do parágrafo anterior, os fragmentos situados sobre um lado de um quadrado deverão ser contados como meio fragmento;

2.6.1.3 - A fragmentação não deverá ser verificada numa faixa de 2 cm de largura em toda a volta das amostras, a qual representará o encastramento do vidro na moldura, nem dentro de um raio de 7,5 cm à volta do ponto de impacte;

2.6.1.4 - Não serão admissíveis fragmentos de superfície maior que 3 cm2, excepto nas partes definidas no anterior parágrafo 2.6.1.3;

2.6.1.5 - Serão admissíveis alguns fragmentos de forma alongada desde que:

As suas extremidades não sejam afiadas;

Atingindo alguns deles o bordo do vidro, esses fragmentos não façam um ângulo maior do que 45º com o bordo em questão;

e se, excepto para o caso especificado no parágrafo 2.6.2.2 seguinte:

O seu comprimento não exceder 7,5 cm; e Não for excedido o número de 5 fragmentos de dimensões entre 6 cm e 7,5 cm.

2.6.2 - Um conjunto de amostras submetido a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista da fragmentação se pelo menos uma das seguintes condições for cumprida:

2.6.2.1 - Quando todos os ensaios efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 anterior tiverem apresentado resultados satisfatórios;

2.6.2.2 - Quando um ensaio entre todos os efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 tiver dado um resultado não satisfatório, tendo em consideração desvios que não exceder os limites seguintes:

Não mais do que 8 fragmentos entre 6 cm e 7,5 cm de comprimento;

Não mais do que 4 fragmentos entre 7,5 cm e 10 cm de comprimento;

e é repetido sobre uma nova amostra que ou está de acordo com os requisitos do parágrafo 2.6.1, ou apresenta desvios dentro dos limites acima especificados;

2.6.2.3 - Quando dois ensaios efectuados sobre os pontos de impacte prescritos no parágrafo 2.5.1 tiverem dado resultados não satisfatórios, tendo em conta desvios que não excedam os limites especificados no parágrafo 2.6.2.2 e um novo conjunto de ensaios efectuado sobre novo conjunto de amostras está conforme aos requisitos do parágrafo 2.6.1, ou não mais do que duas amostras do novo conjunto apresentam desvios dentro dos limites anteriormente especificados no parágrafo 2.6.2.2.

2.6.3 - Se forem detectados os desvios atrás referidos, eles deverão ficar registados no relatório de ensaio, ao qual deverão anexar-se fotografias das partes relevantes das chapas de vidro.

3 - Ensaio de resistência mecânica.

3.1 - Ensaio com esfera de 227 g.

3.1.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) As outras características secundárias (nomeadamente, incorporação ou ausência de condutores) não estão envolvidas.

3.1.2 - Número de provetes.

Para cada categoria de espessura definida no parágrafo 1.1.4 anterior deverão ser ensaiados seis provetes.

3.1.3 - Método de ensaio.

3.1.3.1 - O método de ensaio utilizado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

3.1.3.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá ser tirada da tabela seguinte, em função da espessura da chapa de vidro:

(ver documento original) 3.1.4 - Interpretação dos resultados.

3.1.4.1 - O ensaio de impacte de esfera é considerado como tendo dado um resultado satisfatório se o provete não se quebrar.

3.1.4.2 - Um conjunto de provetes aporesentado a homologação é considerado satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica se pelo menos uma das seguintes condições é cumprida:

3.1.4.2.1 - Quando não mais do que um ensaio tiver dado um resultado não satisfatório;

3.1.4.2.2 - Quando dois testes tiverem dado resultados insatisfatórios e uma outra série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de seis provetes der resultados positivos.

4 - Qualidades ópticas.

4.1 - As prescrições referentes à transmitância luminosa regular, enunciadas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas a chapas de vidro uniformemente temperado ou partes de chapas de vidro não destinadas a pára-brisas a implantar em locais que são essenciais para a visão do condutor.

4.2 - As prescrições do parágrafo 9 do anexo n.º 3 deverão ser aplicadas a chapas de vidro uniformemente temperado a utilizar como pára-brisas em veículos de marcha lenta que, por construção, não poderão exceder os 30 km/hora.

(nota *) Este tipo de vidro uniformemente temperado pode também ser usado em pára-brisas de veículos de marcha lenta que, por construção, não podem exceder os 30 km/h.

ANEXO N.º 6

Pára-brisas de vidro estratificado comum

1 - Definição do tipo.

Considera-se que pára-brisas de vidro estratificado comum pertencem a diferentes tipos se eles diferirem pelo menos de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca de fabrico ou comercial;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Considera-se que os pára-brisas de vidro estratificado comum fazem parte integrante de um grupo no que se refere aos ensaios de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;

1.1.3 - O número de camadas de vidro;

1.1.4 - A espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm (n é o número de camadas de vidro do pára-brisas) acima ou abaixo do valor nominal;

1.1.5 - A espessura nominal do intercalar ou dos intercalares;

1.1.6 - A natureza e tipo do intercalar ou dos intercalares (por exemplo, PVP ou outro intercalar em material plástico).

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou exclusão de condutores;

1.2.5 - A incorporação ou ausência de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de pára-brisas de vidro estratificado comum, os ensaios - exceptuando os referentes ao comportamento ao choque de cabeça (parágrafo 3.2) e às qualidades ópticas - deverão ser efectuados sobre provetes planos, ou cortados de pára-brisas já existentes, ou fabricados especialmente para esse fim. Em ambos os casos os provetes deverão ser, em todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pedida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes deverão ser mantidos pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos)2ºC. Os ensaios deverão decorrer tão rapidamente quanto possível, depois de retirados do contentor em que estavam armazenados.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Ensaio de choque da cabeça num pára-brisas completo.

3.2.1 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas quatro amostras da série das que têm menor área desenvolvida e quatro amostras da série das que têm maior área desenvolvida, escolhidas em conformidade com o disposto no anexo n.º 13.

3.2.2 - Método de ensaio.

3.2.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.2.

3.2.2.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m 0 mm/-5 mm.

3.2.3 - Interpretação dos resultados.

3.2.3.1 - Considera-se que este ensaio dá resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.2.3.1.1 - A amostra quebra-se apresentando numerosas fissuras circulares aproximadamente centradas no ponto de impacte, ficando as fissuras mais próximas pelo menos a 80 mm desse ponto de impacte;

3.2.3.1.2 - As camadas de vidro deverão permanecer aderentes ao material plástico intercalar. É admissível uma ou mais separações parciais do intercalar com uma largura inferior a 4 mm de cada lado da fissura, no exterior de um círculo de 60 mm de diâmetro centrado no ponto de impacte;

3.2.3.1.3 - Do lado do impacte.

3.2.3.1.3.1 - O intercalar não deverá ficar posto a nu numa área superior a 20 cm2;

3.2.3.1.3.2 - É admissível o rasgar do intercalar numa extensão de 35 mm.

3.2.3.2 - Um conjunto de amostras apresentadas a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça, se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.2.3.2.1 - Todos os ensaios deram resultados positivos;

3.2.3.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

3.3 - Ensaio de choque da cabeça sobre provetes planos.

3.3.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3.2 - Método de ensaio.

3.3.2.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.1.

3.3.2.2 - A altura de queda deverá ser de 4 mm +25 mm/-0 mm.

3.3.3 - Interpretação dos resultados.

3.3.3.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.3.3.1.1 - O provete cede e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente sobre o ponto de impacte;

3.3.3.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, contanto que a cabeça fictícia não atravesse o provete ensaiado;

3.3.3.1.3 - Não há grandes fragmentos de vidro separados do intercalar.

3.3.3.2 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação é considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.3.3.2.1 - Todos os ensaios deram resultados positivos;

3.3.3.2.2 - Tendo havido um ensaio de resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.2 - Ensaio com esfera de 2260 g.

4.2.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes quadrados com 300 mm +10 mm/-0 mm.

4.2.2 - Método de ensaio.

4.2.2.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.2.

4.2.2.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá ser de 4 m +25 mm/-0 mm.

4.2.3 - Interpretação dos resultados.

4.2.3.1 - Considera-se que o ensaio tem resultado positivo se a esfera não atravessa o vidro ensaiado, no tempo de cinco segundos contado desde o instante do impacte.

4.2.3.2 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de queda de esfera de 2260 g se uma das duas condições seguintes for cumprida:

4.2.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

4.2.3.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4.3 - Ensaio de impacte com esfera de 227 g.

4.3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados 20 provetes quadrados de 300 mm +10 mm/-0 mm de lado.

4.3.3 - Método de ensaio.

4.3.3.1 - O método a seguir deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

Deverão ser ensaiados 10 provetes a uma temperatura de +40ºC (mais ou menos)2ºC e 10 outros a uma temperatura de -20ºC (mais ou menos)2ºC.

4.3.3.2 - A altura de queda para as diferentes categorias de espessuras e a massa de fragmentos separados são dadas no quadro seguinte:

(ver documento original) 4.3.4 - Interpretação dos resultados.

4.3.4.1 - O ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

A esfera não atravessa o provete;

O provete não se quebra em vários fragmentos;

Se o intercalar não é rasgado, o peso dos fragmentos separados da face do provete oposta ao ponto de impacte não deverá exceder os correspondentes valores, especificados no parágrafo 4.3.3.2 anterior.

4.3.4.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação será considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte de esfera de 227 g se uma das seguintes condições for cumprida:

4.3.4.2.1 - Pelo menos oito ensaios efectuados a cada temperatura de ensaio dão resultado positivo;

4.3.4.2.2 - Tendo mais do que dois ensaios efectuados a cada temperatura de ensaio dado resultados negativos, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

Aplicam-se os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 4; o ensaio deverá ser efectuado em 1000 ciclos.

5.1.2 - Interpretação dos resultados.

O vidro de segurança será considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder os 2%.

5.2 - Ensaio de resistência a alta temperatura.

Deverão ser aplicados os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

5.3.1 - Prescrição geral.

Este ensaio apenas é efectuado quando o laboratório o considerar útil, tendo em conta as informações ao seu dispor, relativas ao intercalar.

5.3.2 - Os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 6, deverão ser observados.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão ser observados os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 7.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9, deverão ser aplicadas a qualquer tipo de pára-brisas.

ANEXO N.º 7

Chapa do vidro estratificado não destinada a pára-brisas

1 - Definição do tipo.

Os vidros estratificados não destinados a pára-brisas serão considerados pertencentes a diferentes tipos se pelo menos diferirem de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A marca comercial ou de fabrico;

1.1.2 - A categoria de espessura do vidro na qual está compreendida a espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 n mm (sendo n o número de camadas de vidro da chapa):

Categoria I - e =< 5,5 mm;

Categoria II - 5,5 mm < e =< 6,5 mm;

Categoria III - 6,5 mm < e;

1.1.3 - A espessura nominal do intercalar ou intercalares;

1.1.4 - A natureza e tipo do intercalar ou intercalares, por exemplo, PVB ou outro intercalar em matéria plástica;

1.1.5 - Qualquer tratamento especial a que uma das camadas de vidro tenha sido eventualmente submetida.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares [incolor(es) ou colorido(s)];

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido).

2 - Generalidades.

2.1 - Para as chapas de vidro estratificado não destinadas a pára-brisas, os ensaios deverão ser efectuados em provetes planos, que tanto poderão ser cortados de chapas de fabrico normal, como fabricados especialmente para ensaio. Em ambos os casos os provetes deverão ser em todos os aspectos rigorosamente representativos das chapas de vidro para cuja produção é requerida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes de vidro estratificado são conservados pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser efectuados sobre esses provetes logo que eles sejam retirados do recipiente onde haviam sido conservados à temperatura indicada.

2.3 - As prescrições deste anexo deverão ser consideradas satisfeitas se os vidros submetidos a homologação tiverem a mesma composição de um pára-brisas já homologado segundo as prescrições do anexo n.º 6, do anexo n.º 8 ou do anexo n.º 9.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+25 mm/-0 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.4 - Interpretação de resultados.

3.4.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.4.1.1 - O provete flecte e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, aproximadamente centradas no ponto de impacte;

3.4.1.2 - O intercalar poderá ser rasgado, mas a cabeça fictícia não o deverá atravessar;

3.4.1.3 - Não deverão destacar-se do intercalar grandes fragmentos de vidro.

3.4.2 - Um conjunto de provetes submetido a ensaios de homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de comportamento ao choque da cabeça se uma das duas condições seguintes for cumprida:

3.4.2.1 - Todos os ensaios dão condições satisfatórias;

3.4.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados satisfatórios.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

Impacte de uma esfera de 227 g.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

4.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados quatro provetes planos de dimensões de 300 mm x 300 mm (+10 mm/-0 mm).

4.3 - Método de ensaio.

4.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 2.1.

4.3.2 - A altura de queda (desde a face inferior da esfera até à face superior do provete) deverá estar de acordo com as indicações do quadro seguinte, em função da espessura nominal:

(ver documento original) 4.4 - Interpretação dos resultados.

4.4.1 - O ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

A esfera não atravessa o provete;

O provete não se quebra em vários fragmentos;

O peso total dos poucos fragmentos que possam destacar-se do lado oposto ao do ponto de impacte não deverá exceder 15 g.

4.4.2 - Um conjunto de provetes submetido a ensaios de homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência mecânica se uma das seguintes condições for cumprida:

4.4.2.1 - Todos os ensaios deram resultado positivo;

4.4.2.2 - Tendo havido um máximo de dois ensaios com resultados negativos, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes apresenta resultados satisfatórios.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

As prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 4, deverão ser aplicadas, sendo o ensaio executado durante 1000 ciclos.

5.1.2 - Interpretação dos resultados.

O vidro de segurança deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder os 2%.

5.2 - Ensaio de resistência à alta temperatura.

Serão observadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radição.

5.3.1 - Prescrições gerais.

Este ensaio será efectuado apenas quando o laboratório o considerar útil, considerando as informações de que disponha relativamente ao intercalar.

5.3.2 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Aplicar-se-ão as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

6 - Qualidades ópticas.

É aplicável o disposto no parágrafo 9.1 do anexo n.º 3, relativo à transmitância luminosa regular, às chapas de vidro não destinadas a pára-brisas, ou partes dessas chapas localizadas em locais que são essenciais para a visão do condutor.

ANEXO N.º 8

Pára-brisas de vidro estratificado tratado

1 - Definição do tipo.

Consideram-se pára-brisas de vidro estratificado tratado como pertencendo a tipos diferentes se eles diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Marca comercial ou de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Considera-se que os pára-brisas de vidro estratificado tratado fazem parte de um só grupo para efeitos de ensaios de fragmentação, de propriedades mecânicas e de resistência ao meio ambiente;

1.1.3 - Número de camadas de vidro;

1.1.4 - Espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de 0,2 n mm (sendo n o número de camadas de vidro do pára-brisas) acima e abaixo do valor nominal;

1.1.5 - Qualquer tratamento especial a que uma ou mais das camadas de vidro possam ter sido submetidas;

1.1.6 - A espessura nominal do intercalar ou intercalares;

1.1.7 - A natureza e tipo do intercalar ou intercalares (por exemplo PVB ou outro intercalar em matéria plástica).

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) do intercalar ou intercalares (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou ausência de condutores;

1.2.5 - A inclusão ou ausência de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de pára-brisas de vidro estratificado tratado, os ensaios, com excepção do de comportamento ao choque da cabeça em pára-brisas completos e os de qualidades ópticas, são efectuados sobre amostras e ou provetes planos especialmente fabricados para o efeito. Contudo, os provetes deverão ser, sob todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série, para os quais é solicitada a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes ou amostras deverão ser conservados pelo menos durante quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC.

Os ensaios deverão ser efectuados logo que possível, depois de as amostras ou provetes terem sido retirados do contentor onde estavam guardados.

3 - Ensaios prescritos.

Os pára-brisas de vidro estratificado tratado deverão ser submetidos:

3.1 - Aos ensaios prescritos no anexo n.º 6 para o pára-brisas estratificados comuns;

3.2 - Ao ensaio de fragmentação descrito no parágrafo 4 seguinte.

4 - Ensaio de fragmentação.

4.1 - Índices de dificuldade das características secundárias:

(ver documento original) 4.2 - Número de provetes ou amostras.

Serão submetidos ao ensaio um provete de dimensões de 1000 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm) ou uma amostra para cada ponto de impacte.

4.3 - Método de ensaio.

O método aplicado deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 1.

4.4 - Ponto ou pontos de impacte.

A chapa de vidro deverá ser percutida em cada uma das camadas exteriores tratadas, no centro do provete ou da amostra.

4.5 - Interpretação dos resultados.

4.5.1 - Para cada ponto de impacte o ensaio de fragmentação deverá ser considerado de resultado positivo se a área total de fragmentos com mais de 2 cm2 contidos no interior de um rectângulo definido conforme o descrito no anexo n.º 4, parágrafo 2.3.2, representa pelo menos 15% da superfície desse rectângulo.

4.5.1.1 - No caso de uma amostra:

4.5.1.1.1 - Para veículos de categoria M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio de 100 mm centrado na projecção do ponto médio do segmento V(índice 1)-V(índice 2);

4.5.1.1.2 - Para veículos de categorias M e N diferentes de M(índice 1), o centro do rectângulo deverá situar-se dentro de um círculo de raio 100 mm centrado na projecção do ponto O;

4.5.1.1.3 - Para os tractores agrícolas e florestais e veículos da construção civil, deverá ser indicada no relatório de ensaio a posição da zona de visibilidade;

4.5.1.1.4 - A altura do rectângulo referido atrás pode ser reduzida para 150 mm em pára-brisas de altura menor que 440 mm ou cujo ângulo de inclinação com a vertical seja menor do que 15º; a percentagem de visibilidade deverá pelo menos ser igual a 10% da área do correspondente rectângulo.

4.5.1.2 - No caso de um provete, o centro do rectângulo deverá situar-se sobre o seu eixo maior a 450 mm de um dos seus bordos.

4.5.2 - O(s) provete(s) ou amostra(s) apresentados a homologação deverão ser considerados satisfatórios do ponto de vista da fragmentação se cada uma das seguintes condições for cumprida:

4.5.2.1 - O ensaio dá resultado positivo para cada ponto de impacte;

4.5.2.2 - Tendo sido repetido o ensaio sobre um novo conjunto de quatro provetes para cada ponto de impacte relativamente ao qual inicialmente se registara resultado negativo, os quatro novos ensaios efectuadas sobre os mesmos pontos de impacte apresentam todos um resultado positivo.

ANEXO N.º 9

Chapa de vidro de segurança revestida interiormente com material

plástico

1 - Definição do tipo.

Os materiais para fabrico de chapa de vidro de segurança, tal como são definidos nos anexos n.os 4 a 8, sendo revestidos na face interna com uma camada de material plástico, deverão ser conformes ao prescrito nos referidos anexos e também cumprir as seguintes prescrições.

2 - Ensaio de resistência à abrasão.

2.1 - Índices de dificuldade e método de ensaio.

O revestimento em material plástico deve ser submetido a um ensaio com 100 ciclos de acordo com as especificações do anexo n.º 3, parágrafo 4.

2.2 - Intrepretação dos resultados.

O revestimento plástico deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista da resistência à abrasão se a difusão da luz devida à abrasão do provete não exceder 4%.

3 - Ensaio de resistência à humidade.

3.1 - No caso de chapa de vidro de segurança temperado e revestido com material plástico, deverá ser efectuado um ensaio de resistência à humidade.

3.2 - Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

4 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

5 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

6 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 10

Pára-brisas de vidro plástico

1 - Definição do tipo.

Pára-brisas de vidro plástico deverão ser considerados pertencentes a tipos diferentes se eles diferirem pelo menos de uma das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - A designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A forma e dimensões.

Os pára-brisas de vidro plástico serão considerados pertencentes a um grupo para fins de ensaios de resistência mecânica, de resistência ao meio ambiente, de resistência às variações de temperatura e de resistência aos agentes químicos;

1.1.3 - O número de camadas de plástico;

1.1.4 - A espessura nominal e do pára-brisas, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos)0,2 mm;

1.1.5 - A espessura nominal da camada de vidro;

1.1.6 - A espessura nominal das camada(s) de plástico funcionando como intercalar(es);

1.1.7 - A natureza e o tipo da(s) camada(s) de plástico funcionando como intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da camada de plástico situada na face interior;

1.1.8 - Qualquer tratamento especial a que a chapa de vidro possa ter sido submetida.

1.2 - As característidas secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro plano, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) de qualquer camada(s) de plástico (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido);

1.2.4 - A inclusão ou exclusão de condutores;

1.2.5 - A inclusão ou exclusão de faixas de obscurecimento.

2 - Generalidades.

2.1 - No caso dos pára-brisas de vidro plástico, exceptuando os ensaios de comportamento ao choque da cabeça e os de qualidades ópticas, os ensaios deverão ser efectuados em provetes planos que tanto podem ser cortados de pára-brisas comuns, como especialmente fabricados para esse efeito. Em ambos os casos, os provetes deverão ser, em todos os aspectos, rigorosamente representativos dos pára-brisas produzidos em série para os quais é pretendida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, os provetes deverão ser conservados durante mais de quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser realizados imediatamente após a retirada dos provetes do contentor onde estavam armazenados, nas condições acima indicadas.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das carecterísticas secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Ensaio de choque da cabeça num pára-brisas completo.

3.2.1 - Número de amostras.

Deverão ser ensaiadas quatro amostras das séries que têm a menor área desenvolvida e quatro amostras das séries que têm a maior área desenvolvida, seleccionada, de acordo com o disposto no anexo n.º 13.

3.2.2 - Método de ensaio.

3.2.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.2.

3.2.2.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.2.3 - Interpretação dos resultados.

3.2.3.1 - Este ensaio será considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.2.3.1.1 - A camada de vidro quebra, evidenciando numerosas fissuras circulares centradas aproximadamente no ponto de impacte, situando-se as fissuras mais próximas do ponto de impacte a menos de 80 mm dele;

3.2.3.1.2 - A camada de vidro mantém-se aderente ao intercalar de material plástico. São admissíveis uma ou mais separações parciais do intercalar, de largura não superior a 4 mm, em ambos os lados da fissura e fora de um círculo de diâmetro de 60 mm centrado no ponto de impacte;

3.2.3.1.3 - É admissível uma ruptura do intercalar numa extensão superior a 35 mm.

3.2.3.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte da cabeça se uma das duas seguintes condições for cumprida:

3.2.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.2.3.2.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes apresenta resultado positivo.

3.3 - Ensaio de impacte da cabeça em provetes planos.

3.3.1 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3.2 - Método de ensaio.

3.3.2.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.3.1.

3.3.2.2 - A altura de queda deverá ser de 4 m +25 mm/-0 mm.

3.3.3 - Interpretação dos resultados.

3.3.3.1 - Este ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.3.3.1.1 - A camada de vidro cede e quebra-se, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente no ponto de impacte;

3.3.3.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, mas a cabeça fictícia não deverá atravessá-lo;

3.3.3.1.3 - Não deverão verificar-se separações de grandes fragmentos de vidro do intercalar.

3.3.3.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do ensaio de impacte da cabeça se uma das seguintes condições for cumprida:

3.3.3.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.3.3.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica.

4.1 - Índices de dificuldade, método de ensaio e interpretação dos resultados.

Deverão ser cumpridas as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 4.

4.2 - No entanto, a terceira prescrição mencionada no parágrafo 4.3.4.1 do anexo n.º 6 não é relevante.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Ensaio de resistência à abrasão na face exterior.

5.1.1.1 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 5.1.

5.1.2 - Ensaio de resistência à abrasão na face interior.

5.1.2.1 - Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 2.

5.2 - Ensaio de resistência a altas temperaturas.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

5.5 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições relativas às qualidades ópticas mencionadas no anexo n.º 3, parágrafo 9, deverão ser aplicadas a cada tipo de pára-brisas.

7 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão ser aplicadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

8 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 11

Chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas

1 - Definição do tipo.

As chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas deverão ser consideradas como pertencendo a diferentes tipos se elas diferirem pelo menos numa das seguintes características principais ou secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - A categoria de espessura aplicável à espessura nominal e, sendo admissível uma tolerância de fabrico de (mais ou menos) 0,2 mm:

Categoria I - e =< 3,5 mm;

Categoria II - 3,5 mm < e =< 4,5 mm;

Categoria III - 4,5 mm < e;

1.1.3 - A espessura nominal da(s) camada(s) de material plástico funcionando como intercalar(es);

1.1.4 - A espessura nominal da chapa de vidro;

1.1.5 - O tipo da(s) camada(s) de material plástico funcionando como intercalar(es) (por exemplo, PVB ou outro material) e da camada de plástico da face interior da chapa;

1.1.6 - Qualquer tratamento especial a que a camada de vidro possa ter sido submetida.

1.2 - As características secundárias são as seguintes:

1.2.1 - A natureza do material (vidro polido, vidro flutuado, vidro estirado);

1.2.2 - A coloração (total ou parcial) de qualquer camada(s) de plástico (incolor ou colorido);

1.2.3 - A coloração do vidro (incolor ou colorido).

2 - Generalidades.

2.1 - No caso de chapas de vidro plástico não destinadas a pára-brisas, os ensaios deverão ser efectuados sobre provetes planos que tanto podem ser cortados de chapas de vidro comuns como especialmente fabricados para tal efeito. Em ambos os casos deverão, sob todos os aspectos, ser os provetes rigorosamente representativos das chapas de vidro para cuja produção é pretendida a homologação.

2.2 - Antes de cada ensaio, deverão ser conservados os provetes das chapas de vidro plástico nunca menos de quatro horas a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC. Os ensaios deverão ser efectuados tão rapidamente quanto possível após a retirada dos provetes do contentor onde haviam sido mantidos nas condições indicadas.

2.3 - As prescrições deste anexo deverão ser cumpridas mesmo se a chapa de vidro submetida a homologação tiver a mesma composição de um pára-brisas já homologado segundo as prescrições do anexo n.º 10.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Deverão ser ensaiados seis provetes planos, de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda deverá ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Este ensaio deverá ser considerado de resultado positivo se forem cumpridas as seguintes condições:

3.4.1.1 - A camada de vidro quebra, apresentando numerosas fissuras;

3.4.1.2 - São admissíveis rupturas no intercalar, contanto que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.1.3 - Não deverão separar-se grandes fragmentos do intercalar.

3.4.2 - Um conjunto de provetes apresentado a homologação deverá ser considerado satisfatório relativamente ao ensaio de impacte da cabeça se uma das seguintes condições for cumprida:

3.4.2.1 - Todos os ensaios dão resultados positivos;

3.4.2.2 - Tendo um ensaio dado resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuada sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Ensaio de resistência mecânica - Ensaio com esfera de 227 g.

4.1 - As prescrições do anexo n.º 7, parágrafo 4, deverão aqui ser aplicadas, com excepção da tabela do parágrafo 4.3.2, a substituir por:

(ver documento original) 4.2 - No entanto, o disposto no anexo n.º 7, parágrafo 4.4.1.2, não é relevante.

5 - Ensaio de resistência ao meio ambiente.

5.1 - Ensaio de resistência à abrasão.

5.1.1 - Ensaio de resistência à abrasão na face externa.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 7, parágrafo 5.1.

5.1.2 - Ensaio de resistência à abrasão na face interna.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 2.1.

5.2 - Ensaio de resistência a altas temperaturas.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

5.3 - Ensaio de resistência à radiação.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 6.

5.4 - Ensaio de resistência à humidade.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 7.

5.5 - Ensaio de resistência às variações de temperatura.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 8.

6 - Qualidades ópticas.

As prescrições referentes à transmitância luminosa regular contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas a chapas de vidro ou partes de chapas de vidro não destinadas a pára-brisas, localizadas em pontos essenciais para a visão do condutor.

7 - Ensaio de resistência ao fogo.

Deverão aplicar-se as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 10.

8 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

Deverão ser aplicadas as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

ANEXO N.º 12

Unidades de vidro duplo

1 - Definição do tipo.

Deverão ser consideradas de diferentes tipos unidades de vidro duplo que difiram pelo menos numa das seguintes características principais e secundárias.

1.1 - As características principais são as seguintes:

1.1.1 - Designação comercial ou marca de fabrico;

1.1.2 - Composição da unidade de vidro duplo (simétrico, assimétrico);

1.1.3 - Tipo de cada chapa de vidro componente, tal como são definidos no parágrafo 1 dos anexos n.os 5, 7 ou 11 deste Regulamento;

1.1.4 - Largura nominal do espaço entre as duas chapas de vidro;

1.1.5 - Tipo de vedante (orgânico, ou vidro com vidro/vidro com metal).

1.2 - As características secundárias são:

1.2.1 - As características secundárias de cada chapa de vidro componente definidas no parágrafo 1.2 dos anexos n.os 5, 7 ou 11 deste Regulamento.

2 - Generalidades.

Cada chapa de vidro componente da unidade de vidro duplo deverá ser ou de tipo homologado ou cumprir as prescrições mencionadas no correspondente anexo deste Regulamento (anexos n.os 5, 7 ou 11).

Ensaios efectuados sobre unidades de vidro duplo com intervalo de largura nominal e deverão ser considerados aplicáveis a todas as unidades de vidro duplo com as mesmas características e uma largura nominal de intervalo e (mais ou menos) 3 mm.

No entanto, o candidato à homologação poderá submeter a ensaio a amostra de menor intervalo e a amostra de maior intervalo.

2.3 - No caso de unidade de vidro duplo apresentando pelo menos uma chapa de vidro estratificado ou uma chapa de vidro plástico, deverão ser os provetes mantidos pelo menos durante quatro horas, imediatamente antes do ensaio, a uma temperatura de 23ºC (mais ou menos) 2ºC.

Os ensaios deverão decorrer imediatamente após a retirada desses provetes do contentor onde estavam mantidos em tais condições.

3 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.1 - Índices de dificuldade das características secundárias.

Não há características secundárias envolvidas.

3.2 - Número de provetes.

Para cada categoria de espessura dos componentes da chapa de vidro e para cada espessura de intervalo, de acordo com o definido no anterior parágrafo 1.1.4, deverão ser ensaiados seis provetes de dimensões de 1100 mm x 500 mm (+5 mm/-2 mm).

3.3 - Método de ensaio.

3.3.1 - O método seguido deverá ser o descrito no anexo n.º 3, parágrafo 3.

3.3.2 - A altura de queda dever ser de 1,5 m +0 mm/-5 mm.

3.3.3 - Para o caso de unidades de vidro duplo assimétricas, deverão ser efectuadas três ensaios num dos lados e três ensaios no outro lado.

3.4 - Interpretação dos resultados.

3.4.1 - Vidro duplo constituído por duas chapas de vidro uniformemente temperadas.

O ensaio será considerado positivo se ambos os componentes partirem.

3.4.2 - Vidro duplo constituído por chapa de vidro estratificado e ou chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas.

O ensaio será considerado positivo se as seguintes condições forem cumpridas:

3.4.2.1 - Os dois componentes do provete cedem e quebram, apresentando numerosas fissuras circulares, centradas aproximadamente no ponto de impacte;

3.4.2.2 - São admissíveis rupturas no(s) intercalar(es), desde que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.2.3 - Não se verifiquem grandes fragmentos separados do intercalar.

3.4.3 - Vidros duplos constituídos por chapa de vidro uniformemente temperada e chapa de vidro estratificado ou chapa de vidro plástico não destinada a pára-brisas:

3.4.3.1 - A chapa de vidro temperado quebra;

3.4.3.2 - A chapa de vidro estratificado ou a chapa de vidro plástico cedem e quebram, apresentando numerosas fissuras circulares aproximadamente centradas no ponto de impacte.

3.4.3.3 - São admissíveis rupturas no(s) intercalar(es) desde que a cabeça fictícia não atravesse o provete;

3.4.3.4 - Não se detectam grandes fragmentos de vidro separados do intercalar.

3.4.4 - Um conjunto de provetes apresentados a homologação deverá ser considerado satisfatório do ponto de vista do comportamento ao choque da cabeça se uma das seguintes duas condições for cumprida:

3.4.4.1 - Todos os ensaios deram resultado positivo;

3.4.4.2 - Tendo havido um ensaio com resultado negativo, uma nova série de ensaios efectuados sobre um novo conjunto de provetes dá resultados positivos.

4 - Qualidades ópticas.

As prescrições referentes à transmitância luminosa regular contidas no anexo n.º 3, parágrafo 9.1, deverão ser aplicadas às unidades de vidro duplo ou partes de unidades de vidro duplo a implantar em pontos essenciais para a visão do condutor.

ANEXO N.º 13

Agrupamento de pára-brisas para fins de ensaios de homologação

1 - As características dos pára-brisas a tomar em consideração são:

1.1 - Área desenvolvida;

1.2 - Altura de segmento;

1.3 - Curvatura.

2 - Um grupo é constituído por uma classe de espessura.

3 - A classificação é feita por ordem crescente de áreas desenvolvidas.

Serão seleccionadas as cinco maiores e as cinco menores áreas desenvolvidas, recebendo a seguinte numeração:

1 para o maior;

2 para o imediatamente menor que 1;

3 para o imediatamente menor que 2;

4 para o imediatamente menor que 3;

5 para o imediatamente menor que 4;

1 para o menor;

2 para o imediatamente maior que 1;

3 para o imediatamente maior que 2;

4 para o imediatamente maior que 3;

5 para o imediatamente maior que 4.

4 - Em cada uma das duas séries definidas no anterior parágrafo 3, as alturas de segmento deverão receber a seguinte numeração:

1 para a maior altura de segmento;

2 para a imediatamente inferior a 1;

3 para a imediatamente inferior a 2;

etc.

5 - Em cada uma das duas séries definidas no anterior parágrafo 3, as curvaturas deverão receber a seguinte numeração:

1 para a menor curvatura;

2 para a curvatura imediatamente maior que 1;

3 para a curvatura imediatamente maior que 2;

etc.

6 - Os números atribuídos a cada pára-brisas nas duas séries definidas no anterior parágrafo 3 devem ser adicionados conjuntamente.

6.1 - O pára-brisas com menor área total pertencente ao conjunto dos cinco de maiores áreas e o pára-brisas de menor área total pertencente ao conjunto dos cinco de menores áreas deverão ser submetidos a ensaios completos, conforme o definido num dos anexos n.os 4, 6, 8, 9 e 10.

6.2 - Os restantes pára-brisas das mesmas séries deverão ser submetidos aos ensaios de qualidades ópticas descritos no anexo n.º 3, parágrafo 9.

7 - Alguns pára-brisas que apresentem parâmetros de forma e ou curvatura significativamente diferentes, nos extremos dos grupos seleccionados, podem também ser ensaiados se os serviços técnicos responsáveis pela execução dos ensaios considerarem que os parâmetros em questão poderão ter efeitos negativos importantes.

8 - Os limites do grupo são fixados em função das áreas desenvolvidas dos pára-brisas. Quando um pára-brisas submetido a um procedimento de homologação para um tipo determinado apresenta uma área desenvolvida fora dos limites fixados e ou tem uma altura de segmento significativamente maior ou uma curvatura significativamente menor, ele deverá ser considerado de um novo tipo e ser submetido a ensaios adicionais se os serviços técnicos considerarem tais ensaios tecnicamente necessários, tendo em conta as informações já na sua posse e relativas ao produto e materiais utilizados.

9 - Caso um outro modelo de pára-brisas devesse ser ulteriormente fabricado pelo titular de uma homologação numa classe de espessura já homologada:

9.1 - Deverá ser verificado se esse modelo pode ser incluído entre os cinco maiores ou entre os cinco menores seleccionados para a homologação do grupo considerado;

9.2 - A numeração será refeita segundo os procedimentos definidos nos anteriores parágrafos 3, 4 e 5;

9.3 - Se a soma dos números atribuídos ao pára-brisas recém-incorporado no grupo dos cinco maiores ou no dos cinco menores pára-brisas:

9.3.1 - É a menor, deverão ser efectuados os seguintes ensaios:

9.3.1.1 - Para pára-brisas de vidro temperado:

9.3.1.1.1 - Fragmentação;

9.3.1.1.2 - Impacte de cabeça fictícia;

9.3.1.1.3 - Distorção óptica;

9.3.1.1.4 - Separação da imagem secundária;

9.3.1.1.5 - Transmissão luminosa;

9.3.1.2 - Para pára-brisas de vidro estratificado comum ou de vidro plástico:

9.3.1.2.1 - Impacte de cabeça fictícia;

9.3.1.2.2 - Distorção óptica;

9.3.1.2.3 - Separação da imagem secundária;

9.3.1.2.4 - Transmissão luminosa;

9.3.1.3 - Para os pára-brisas de vidro estratificado tratado, os ensaios prescritos nos parágrafos 9.3.1.1.1, 9.3.1.1.2 e 9.3.1.2;

9.3.1.4 - Para os pára-brisas revestidos com material plástico, os ensaios prescritos nos parágrafos 9.3.1.1 ou 9.3.1.2, conforme o caso;

9.3.2 - Não sendo o menor, apenas deverão ser efectuados os ensaios prescritos no anexo n.º 3, parágrafo 9, para a verificação das qualidades ópticas.

ANEXO N.º 14

Medição da altura de segmento e posição dos pontos de impacte

(ver documento original)

ANEXO N.º 15

Procedimento para determinação das zonas de ensaio em pára-brisas

para veículos de categoria M(índice 1) em relação aos pontos V

1 - Posição dos pontos V.

1.1 - A posição dos pontos V em relação ao ponto R (v. anexo n.º 16 deste Regulamento), tal como se indica pelas coordenadas X, Y e Z no sistema tridimensional de referência, é dada nas tabelas n.os 1 e 2.

1.2 - A tabela n.º 1 dá as coordenadas de base para um ângulo previsto de 25º para a inclinação das costas do banco do condutor. A direcção positiva das coordenadas é mostrada na figura 3 deste anexo.

Tabela n.º 1

(ver documento original) 1.3 - Correcção para os ângulos previstos de inclinação das costas do banco do condutor diferentes de 25º.

1.3.1 - A tabela n.º 2 indica as correcções complementares a aplicar às coordenadas X e Z de cada ponto V quando o ângulo de inclinação previsto para as costas do banco do condutor for diferente de 25º. O sentido positivo das coordenadas é indicado na figura 3 deste anexo.

Tabela n.º 2

(ver documento original) 2 - Zonas de ensaio.

2.1 - São determinadas duas zonas a partir dos pontos V.

2.2 - A zona de ensaio A é a zona da superfície exterior aparente do pára-brisas que é delimitada pelos quatro planos seguintes, que partem dos pontos V para diante (v. fig. 1):

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) e fazendo para a esquerda um ângulo de 13º com o eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita;

Um plano paralelo ao eixo Y passando por V(índice 1) e fazendo para cima um ângulo de 3º com o eixo dos X;

Um plano paralelo ao eixo Y passando por V(índice 2) e fazendo para baixo um ângulo de 1º com o eixo dos X;

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) fazendo uma inclinação de 20º para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a esquerda do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita.

2.3 - A zona de ensaio B é a zona da superfície exterior do pára-brisas que dista mais de 25 mm do bordo exterior da área transparente e é delimitado pela intersecção dos seguintes quatro planos com a superfície exterior do pára-brisas (v. fig. 2):

Um plano inclinado de 7º para cima em relação ao eixo dos X, passando por V(índice 1) e paralelo ao eixo dos Y;

Um plano inclinado de 5º para baixo em relação ao eixo dos X, passando por V(índice 2) e paralelo ao eixo dos Y;

Um plano vertical passando por V(índice 1) e V(índice 2) e fazendo um ângulo de 17º para a esquerda com o eixo dos X no caso dos veículos de volante à esquerda e para a direita do eixo dos X no caso dos veículos de volante à direita;

Um plano simétrico do anterior, relativamente ao plano longitudinal médio do veículo.

(ver documento original)

ANEXO N.º 16

Procedimento para determinação do ponto H e o ângulo real de

inclinação do tronco para posições sentadas em veículos motorizados.

1 - Objectivos.

O procedimento descrito neste anexo é utilizado para estabelecer a localização do ponto H e o ângulo real de inclinação do tronco para uma ou várias posições sentadas num veículo a motor e para verificar a concordância entre os valores medidos e as especificações de projecto apresentadas pelo construtor do veículo (ver nota 10).

2 - Definições.

Para os fins deste anexo:

2.1 - Dados de referência: significam uma ou várias das seguintes características de uma posição sentada:

2.1.1 - O ponto H e o ponto R e a sua relação;

2.1.2 - O ângulo real de inclinação do tronco, o ângulo teórico de inclinação do tronco e a sua relação;

2.2 - Máquina tridimensional do ponto H (máquina 3 DH): refere-se ao aparelho utilizado para a determinação dos pontos H e ângulos reais de inclinação do tronco. Este aparelho é descrito no apêndice n.º 1 deste anexo;

2.3 - Ponto H: refere-se ao centro de rotação do tronco e das pernas da máquina 3 DH instalada no banco do veículo em conformidade com o procedimento descrito no parágrafo 3 seguinte. O ponto H está localizado a meio da linha central do aparelho, que se situa entre as cavilhas de alinhamento do ponto H dos dois lados da máquina 3 DH. O ponto H corresponde teoricamente ao ponto R (quanto às tolerâncias, deve ver-se o parágrafo 3.2.2 seguinte). Uma vez determinado em conformidade com o procedimento descrito no parágrafo 4, considera-se o ponto H fixo em relação à estrutura estofada do banco, movendo-se com ela quando o banco é ajustado;

2.4 - Ponto R ou ponto de referência de lugar sentado: é um ponto de projecto definido pelo construtor do veículo para cada posição sentada e estabelecido em função do sistema tridimensional de referência;

2.5 - Linha do tronco: é a linha de eixo da barra da máquina 3 DH com essa barra na sua posição mais recuada;

2.6 - Ângulo real de tronco: é o ângulo medido entre uma linha vertical que passa pelo ponto H e a linha de tronco, utilizando o quadrante de ângulo das costas do banco na máquina 3 DH. O ângulo real de tronco corresponde em teoria ao ângulo de tronco de projecto (quanto às tolerâncias, deve ver-se o parágrafo 3.2.2 seguinte);

2.7 - Ângulo de tronco de projecto: é o ângulo medido entre uma linha vertical que passa pelo ponto R e a linha de tronco, numa posição correspondente à posição de projecto das costas do banco especificada pelo construtor do veículo;

2.8 - Ponto central do ocupante (CPO): refere-se ao plano médio da máquina 3 DH posicionada em cada posição sentada de projecto; é representado pela coordenada do ponto H sobre o eixo dos Y. Para bancos individuais, o plano central do banco coincide com o plano central do ocupante. Para outros bancos, o plano central do ocupante é especificado pelo construtor;

2.9 - Sistema de referência tridimensional: é um sistema conforme o descrito no apêndice n.º 2 deste anexo;

2.10 - Marcas de referência: são pontos reais (orifícios, superfícies, marcas ou impressões) definidos sobre o corpo do veículo pelo construtor respectivo;

2.11 - Postura de medição do veículo: é a posição do veículo definida pelas coordenadas das marcas de referência no sistema tridimensional de referência.

3 - Requisitos.

3.1 - Apresentação dos dados.

Para cada posição sentada em que são exigidos valores de referência por forma a demonstrar a conformidade com as prescrições deste Regulamento, todos ou uma selecção apropriada dos seguintes dados deverão ser apresentados na forma indicada no apêndice n.º 3 deste anexo:

3.1.1 - As coordenadas do ponto R relativo ao sistema tridimensional de referência;

3.1.2 - O ângulo de inclinação do tronco previsto;

3.1.3 - Todas as indicações necessárias ao ajustamento do banco (caso seja ajustável) para a posição de medida referida no parágrafo 4.3 seguinte.

3.2 - Relação entre valores medidos e especificações de projecto.

3.2.1 - As coordenadas do ponto H e o valor do ângulo real de inclinação do tronco obtidos pelo procedimento mencionado no parágrafo 4 a seguir deverão ser comparados, respectivamente, com as coordenadas do ponto R e com o valor do ângulo de inclinação do tronco projectados pelo construtor do veículo.

3.2.2 - As posições relativas do ponto R e do ponto H e a relação entre o ângulo previsto de inclinação do tronco e o ângulo real de inclinação do tronco deverão ser consideradas satisfatórias para a posição sentada em estudo se o ponto H, definido pelas suas coordenadas, se situa dentro de um quadrado de 50 mm de lado, com lados horizontais e verticais cujas diagonais se intersectam no ponto R, e se o ângulo real de inclinação do tronco não difere em mais de 5º do ângulo projectado de inclinação do tronco.

3.2.3 - Se estas condições forem cumpridas, o ponto R e o ângulo projectado de inclinação do tronco deverão ser utilizados para demonstrar a conformidade com as prescrições deste Regulamento.

3.2.4 - Se o ponto H ou o ângulo real de inclinação do tronco não satisfizerem as condições do parágrafo 3.2.2 anterior, o ponto H e o ângulo real de inclinação do tronco deverão ser determinados mais duas vezes (três vezes no total). Se os resultados de duas destas três operações satisfizerem os requisitos, as condições do parágrafo 3.2.3 poderão ser aplicadas.

3.2.5 - Se os resultados de pelo menos duas das três operações descritas no parágrafo 3.2.4 anterior não satisfizerem os requisitos do parágrafo 3.2.2 anterior ou se a verificação não puder ser feita por falta de informação do construtor do veículo relativa à posição do ponto R ou ao ângulo de inclinação do tronco previsto, o centróide dos três pontos medidos ou a média dos três ângulos medidos deverão ser utilizados e considerados como aplicáveis em todos os casos em que o ponto R ou o ângulo projectado de inclinação do tronco forem referidos no âmbito deste Regulamento.

4 - Procedimento para determinação do ponto H e do ângulo real de inclinação do tronco.

4.1 - O veículo deverá ser pré-condicionado a uma temperatura de 20ºC (mais ou menos)10ºC, ao cuidado do seu construtor, assegurando-se que o material do banco atinge a temperatura ambiente. Se o banco a verificar nunca tiver sido usado, uma pessoa com 70 kg a 80 kg ou um sistema semelhante deverão ser colocados no banco, ambos durante um minuto, para comprimir os estofos do assento e das costas. A pedido do construtor, todos os conjuntos do banco poderão permanecer sem carga por um período mínimo de 30 minutos antes da instalação da máquina 3 DH.

4.2 - O veículo deverá estar na postura de medição definida no parágrafo 2.11 anterior.

4.3 - O banco, sendo ajustável, deverá ser primeiramente ajustado para a posição normal mais recuada de condução ou de utilização, conforme o indicado pelo construtor do veículo, tomando em consideração somente o ajustamento longitudinal do banco, excluindo-se movimentações do banco usadas para fins diferentes das posições normais de condução ou de utilização. Quando existirem outros processos de ajustamento do banco (vertical angular, das costas do banco, etc.), eles deverão ser ajustados para a posição especificada pelo construtor do veículo. Em bancos suspensos, a posição vertical deverá ser rigidamente fixada na posição correspondente à posição normal de condução tal como especificada pelo construtor.

4.4 - A área da posição sentada ocupada no banco pelo assento da máquina 3 DH deverá ser coberta com um tecido fino de algodão, de tamanho suficiente e textura apropriada, descrito como sendo um tecido simples de algodão com 18,9 fios por centímetro quadrado e pesando 0,228 kg/m2, ou outro pano, tricotado ou não tecido, com características equivalentes.

Se o ensaio é efectuado num banco colocado fora do veículo, o pavimento sobre o qual esse banco é colocado deverá ter as mesmas características essenciais (ver nota 11) que o pavimento do veículo ao qual irá ser aplicado esse banco.

4.5 - Colocar o conjunto do assento e das costas da máquina 3 DH de tal modo que o plano central do ocupante (CPO) coincida com o plano central da máquina 3 DH. A pedido do construtor, a máquina 3 DH pode ser deslocada para dentro relativamente ao CPO se a máquina 3 DH estiver localizada de tal modo para fora que o bordo do banco não permita o nivelamento da máquina.

4.6 - Fixar os conjuntos do pé e da parte inferior da perna ao conjunto do assento da máquina, quer individualmente, quer usando a barra em T e o conjunto da parte inferior da perna. A linha que passa pelas cavilhas de alinhamento do ponto H deverá ficar paralela ao chão e perpendicular ao plano central longitudinal do banco.

4.7 - Ajustar as posições dos pés e das pernas da máquina 3 DH da seguinte forma:

4.7.1 - Bancos do condutor e do passageiro da frente:

4.7.1.1 - Ambos os conjuntos dos pés e das pernas deverão ser deslocados para diante, de tal forma que os pés tomem posições naturais no pavimento, se necessário entre os pedais de funcionamento. Quando possível, o pé esquerdo deverá localizar-se aproximadamente para a esquerda do plano central da máquina 3 DH de uma distância igual à que separa o pé direito desse plano para o lado direito. O nível de bolha de ar que verifica o alinhamento transversal da máquina 3 DH é posto na horizontal por reajustamento do assento da máquina, se necessário, ou por ajustamento dos conjuntos da perna e do pé, deslocando-os para trás. A linha que passa pelas cavilhas de alinhamento do ponto H deverá ser mantida perpendicular ao plano central longitudinal do banco;

4.7.1.2 - Se a perna esquerda não puder ser mantida paralela à perna direita e o pé esquerdo não puder ser suportado pela estrutura, deverá deslocar-se o pé esquerdo até que ele fique apoiado. O alinhamento das cavilhas do ponto H deverá ser mantido.

4.7.2 - Bancos traseiros exteriores.

Para bancos traseiros ou bancos suplementares, as pernas são colocadas segundo o especificado pelo construtor veículo. Se os pés assentarem então em pontos do pavimento que se situam a diferentes níveis, o pé que primeiro contactar com o banco dianteiro servirá como referência e o outro pé deverá ser orientado por forma a que o nível de bolha de ar que garante a orientação transversal do assento do dispositivo indique a horizontal.

4.7.3 - Outros bancos.

O procedimento geral indicado no parágrafo 4.7.1 anterior deverá ser seguido, excepto no que se refere aos pés, que deverão ser posicionados segundo as instruções do construtor.

4.8 - Aplicar os pesos da parte inferior da perna e da coxa e nivelar a máquina 3 DH.

4.9 - Inclinar as costas da máquina para a frente contra o batente dianteiro e afastar a máquina 3 DH das costas do banco usando a barra em T. Reposição da máquina 3 DH no banco por um dos seguintes métodos:

4.9.1 - Se a máquina 3 DH tende a deslizar para trás, utilizar o procedimento seguinte: deixar a máquina 3 DH deslizar para trás até que se torne desnecessária uma carga horizontal de compensação orientada para diante, aplicada à barra em T, isto é, até que as costas da máquina contactem com as costas do banco. Se necessário, deve reposicionar-se a parte inferior da perna;

4.9.2 - Se a máquina 3 DH não tender a deslizar para trás, utilizar o procedimento seguinte: deslocar a máquina 3 DH para trás, por aplicação de uma carga horizontal orientada para trás à barra em T, até que as costas da máquina contactem com as costas do banco (v. fig. 2 do apêndice n.º 1 deste anexo).

4.10 - Aplicar uma carga de 100 N (mais ou menos) 10 N ao conjunto das costas da máquina 3 DH, na intersecção do quadrante do ângulo da anca com a bainha da barra em T. A direcção de aplicação da carga deverá ser mantida segundo uma linha que passa pela intersecção acima referida e por um ponto mesmo por cima da bainha da barra da coxa (v. fig. 2 do apêndice n.º 1 deste anexo). Em seguida, levar cuidadosamente as costas da máquina até às costas do banco. Esse cuidado deverá ser mantido até final do procedimento, por forma a evitar que a máquina 3 DH deslize para diante.

4.11 - Aplicar os pesos correspondentes às ancas esquerda e direita e depois, alternativamente, os oito pesos das costas. Manter a máquina 3 DH nivelada.

4.12 - Inclinar as costas da máquina para diante, para reduzir o esforço sobre as costas do banco. Balançar a máquina 3 DH de um lado para o outro segundo um arco de 10º (5º para cada lado do plano vertical central), fazendo três ciclos completos para reduzir qualquer atrito acumulado entre a máquina 3 DH e o assento.

Durante essa rotação, a barra em T da máquina 3 DH poderá ter tendência para divergir dos alinhamentos horizontal e vertical especificados. A barra em T deverá, por essa razão, ser compensada com a aplicação de uma carga lateral adequada durante os movimentos de rotação. Deverá haver todo o cuidado na sustentação da barra em T e no balanceamento da máquina 3 DH para garantir que nenhuma carga exterior possa inadvertidamente actuar numa direcção vertical ou para a frente e para trás.

Os pés da máquina 3 DH não deverão ser compensados ou sustentados durante este período. Se os pés se deslocarem, eles deverão ser deixados nessa posição.

Levar cuidadosamente as costas da máquina até às costas do banco e levar os dois níveis de bolha de ar à posição zero. Se os pés se deslocarem durante a operação de balanceamento da máquina 3 DH, eles deverão ser reposicionados da seguinte forma:

Alternadamente, levantar cada pé do pavimento da mínima altura necessária para que não se verifique qualquer movimento adicional do pé. Durante esta elevação, os pés deverão poder rodar livremente; não deverão ser aplicadas cargas laterais ou para a frente. Quando cada pé estiver colocado em baixo, o calcanhar deverá estar em contacto com a estrutura prevista para o efeito.

Verificar se o nível de bolha de ar lateral está na posição zero; se necessário, aplicar uma carga lateral no cimo das costas da máquina 3 DH que seja suficiente para obter o nivelamento do assento da máquina sobre o banco.

4.13 - Fixando a barra em T para evitar que a máquina 3 DH deslize para diante sobre a almofada do banco, proceder do seguinte modo:

a) Levar as costas da máquina até às costas do banco;

b) Aplicar e retirar alternadamente uma carga horizontal para trás, que não exceda os 25 N, sobre a barra do ângulo das costas a uma altura aproximadamente correspondente ao centro dos pesos do tronco, até que o quadrante do ângulo da anca indique que se alcançou uma posição estável depois de retirada a carga. Deverá haver o cuidado de garantir que não sejam aplicadas à máquina 3 DH cargas exteriores verticais descendentes ou laterais. Sendo necessário, ajustar o nivelamento da máquina 3 DH, rodar-lhe as costas para a frente, nivelar de novo e repetir o procedimento descrito em 4.12.

4.14 - Anotar todas as medições.

4.14.1 - As coordenadas do ponto H são medidas relativamente ao sistema tridimensional de referência.

4.14.2 - O ângulo real de inclinação do tronco é lido no quadrante do ângulo das costas da máquina 3 DH com a barra respectiva na sua posição mais recuada.

4.15 - Sendo aconselhável repetir a instalação da máquina 3 DH, o conjunto do banco deverá permanecer sem carga durante um período mínimo de 30 minustos antes da repetição. A máquina 3 DH não deverá ser deixada em carga sobre o conjunto do banco mais do que o tempo necessário à realização do ensaio.

4.16 - Se os bancos de uma mesma fila forem considerados semelhantes (bancos corridos, bancos idênticos, etc.), apenas se determinará um ponto H e um ângulo real de inclinação do tronco por cada fila de bancos, sendo a máquina 3 DH descrita no apêndice n.º 1 deste anexo instalada num lugar considerado representativo da fila.

Esse lugar deverá ser:

4.16.1 - No caso da fila da frente, o banco do condutor;

4.16.2 - No caso da fila ou filas de trás, um lugar do lado de fora.

APÊNDICE N.º 1

Descrição da máquina tridimensional do ponto H (máquina 3 DH) (ver

nota *)

1 - Costas e assento da máquina.

As chapas das costas e do assento são constituídas por plástico reforçado e metal; elas simulam o tronco humano e coxas e são mecanicamente articuladas no ponto H. Um quadrante é fixado à barra das costas, articulada no ponto H para medir o ângulo real de inclinação do tronco. Uma barra ajustável da coxa, fixada ao assento da máquina, estabelece a linha central da coxa e serve como linha de base para o quadrante do ângulo da anca.

2 - Elementos do corpo e das pernas.

Os segmentos inferiores das pernas são unidos ao conjunto do assento da máquina pela barra em T, que liga os joelhos e que é uma extensão lateral da barra ajustável da coxa. São incorporados quadrantes nos segmentos inferiores das pernas para medir ângulos dos joelhos. Os conjuntos de sapato e pé são calibrados para medição do ângulo do pé. Dois níveis de bolha de ar orientam o aparelho no espaço. Colocam-se pesos correspondentes aos elementos do corpo nos respectivos centros de gravidade para garantir o afundamento do banco equivalente ao de um homem com 76 kg. Todas as articulações da máquina 3 DH devem permitir movimentos livres sem que seja detectado qualquer atrito digno de registo.

(nota *) Para mais detalhes construtivos desta máquina 3 DH, contactar a SAE - Society of Automotive Engineers, 400 Commonwealth Drive, Warrendale, Pennsylvania 15096, Estados Unidos da América.

A máquina corresponde à descrição contida na norma ISO 6549 - 1980.

(ver documento original)

APÊNDICE N.º 2

Sistema tridimensional de referência

1 - O sistema tridimensional de referência é definido por três planos ortogonais estabelecidos pelo construtor do veículo (v. figura) (ver nota *).

2 - A postura de medição do veículo é determinada pelo seu posicionamento sobre uma superfície de suporte, por forma a que as coordenadas das marcas de referência correspondam aos valores indicados pelo fabricante.

3 - As coordenadas do ponto R e do ponto H são determinadas em relação às marcas de referência definidas pelo construtor do veículo.

(nota *) Este sistema de referência corresponde à norma ISO 4130 -1978.

(ver documento original)

APÊNDICE N.º 3

Valores de referência relativos a posições sentadas

1 - Código dos valores de referência.

Os valores de referência são enumerados consecutivamente para cada posição sentada. As posições sentadas são identificadas por um código com dois caracteres. O primeiro carácter é um numeral arábico que designa as filas dos bancos, contadas da frente para a traseira do veículo. O segundo é uma letra maiúscula que designa a localização da posição sentada numa fila, vista na direcção do movimento do veículo para diante.

Costumam usar-se as seguintes letras:

L = Esquerda;

C = Centro;

D= Direita.

2 - Descrição da postura de medição do veículo.

2.1 - Coordenadas das marcas de referência:

X ...

Y ...

Z ...

3 - Lista dos valores de referência.

3.1 - Posição sentada: ...

3.1.1 - Coordenadas do ponto R:

X ...

Y ...

Z ...

3.1.2 - Ângulo de inclinação do tronco do projecto: ...

3.1.3 - Especificações para o ajustamento do banco (ver nota *):

Horizontal: ...

Vertical: ...

Ângular: ...

Ângulo do tronco: ...

Nota - Listar valores de referência para outras posições sentadas sob as designações de parágrafos 3.2, 3.3, etc.

(nota *) Riscar as orientações que não interessarem em cada caso.

ANEXO N.º 17

Verificação da conformidade da produção

1 - Definições.

Para as finalidades deste anexo:

1.1 - Tipo de produto: significa o conjunto de chapas de vidro que apresentam as mesmas características principais;

1.2 - Classe de espessura: significa todas as chapas de vidro cujas partes componentes têm a mesma espessura dentro das tolerâncias admissíveis;

1.3 - Unidade de produção: significa todas as condições de produção de um ou de vários tipos de chapas de vidro instaladas no mesmo local; poderá incluir várias linhas de produção;

1.4 - Turno: significa um período de produção realizado pela mesma linha de produção durante as oito horas de trabalho diárias;

1.5 - Ciclo de produção: significa um período contínuo de produção do mesmo tipo de produto na mesma linha de produção;

1.6 - Ps: significa o número de chapas de vidro do mesmo tipo de produto fabricado durante o mesmo turno;

1.7 - Pr: significa o número de chapas de vidro do mesmo tipo de produto fabricado durante um ciclo de produção.

2 - Ensaios.

As chapas de vidro deverão ser submetidas aos seguintes ensaios:

2.1 - Pára-brisas de vidro temperado.

2.1.1 - Ensaio de fragmentação, de acordo com os requisitos do anexo n.º 4, parágrafo 2.

2.1.2 - Medição da transmissão luminosa, de acordo com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.

2.1.3 - Ensaio de distorção óptica em conformidade com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.2.

2.1.4 - Ensaio de separação da imagem secundária em conformidade com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.3.

2.2 - Chapa de vidro uniformemente temperada.

2.2.1 - Ensaio de fragmentação em conformidade com as prescrições do anexo n.º 5, parágrafo 2.

2.2.2 - Medição da transmissão luminosa, em conformidade com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.

2.2.3 - No caso de chapas de vidro utilizadas como pára-brisas:

2.2.3.1 - Ensaio de distorção óptica de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 9.2;

2.2.3.2 - Ensaio de separação da imagem secundária, de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 9.3.

2.3 - Pára-brisas de vidro estratificado comum e pára-brisas de vidro plástico.

2.3.1 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça, de acordo com as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 3.

2.3.2 - Ensaio de impacte com esfera de 2260 g, de acordo com as prescrições do anexo n.º 6, parágrafo 4.2, e anexo n.º 3, parágrafo 2.2.

2.3.3 - Ensaio de resistência a altas temperaturas de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

2.3.4 - Medição da transmissão luminosa, em conformidade com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.

2.3.5 - Ensaio de distorção óptica, em conformidade com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 9.2.

2.3.6 - Ensaio de separação da imagem secundária de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 9.3.

2.3.7 - No caso de pára-brisas de vidro plástico apenas:

2.3.7.1 - Ensaio de resistência à abrasão, de acordo com as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 2.1;

2.3.7 2 - Ensaio de resistência à humidade de acordo com as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 3;

2.3.7.3 - Ensaio de resistência aos agentes químicos, de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

2.4 - Vidros estratificados comuns e chapas de vidro plástico não destinados a pára-brisas.

2.4.1 - Ensaio de impacte com esfera de 227 g, de acordo com as prescrições do anexo n.º 7, parágrafo 4.

2.4.2 - Ensaio de resistência a alta temperatura, de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 5.

2.4.3 - Medição da transmissão luminosa, de acordo com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 9.1.

2.4.4 - No caso da chapa de vidro plástico apenas:

2.4.4.1 - Ensaio de resistência à abrasão, de acordo com as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 2.1;

2.4.4.2 - Ensaio de resistência à humidade, de acordo com as prescrições do anexo n.º 9, parágrafo 3;

2.4.4.3 - Ensaio de resistência aos agentes químicos, de acordo com as prescrições do anexo n.º 3, parágrafo 11.

2.4.5 - Os requisitos anteriores deverão ser considerados para serem compridos se os correspondentes ensaios tiverem sido realizados sobre um pára-brisas com a mesma composição.

2.5 - Pára-brisas de vidro estratificado tratado.

2.5.1 - Deverá juntar-se aos ensaios prescritos no parágrafo 2.3 deste anexo um ensaio de fragmentação realizado de acordo com as prescrições do anexo n.º 8, parágrafo 4.

2.6 - Chapas de vidro revestidas com material plástico.

Em complemento aos ensaios prescritos nos vários parágrafos deste anexo, deverão realizar-se os seguintes:

2.6.1 - Ensaio de resistência à abrasão, em conformidade com os requisitos do anexo n.º 9, parágrafo 2.1;

2.6.2 - Ensaio de resistência à humidade, em conformidade com os requisitos do anexo n.º 9, parágrafo 3;

2.6.3 - Ensaio de resistência aos agentes químicos, em conformidade com os requisitos do anexo n.º 3, parágrafo 11.

2.7 - Unidades de vidro duplo.

Os ensaios a realizar serão os especificados neste anexo para cada chapa de vidro componente da unidade de vidro duplo, com a mesma frequência e com as mesmas prescrições.

3 - Frequência dos ensaios e resultados.

3.1 - Ensaio de fragmentação.

3.1.1 - Ensaios.

3.1.1.1 - Deverá ser realizada numa primeira série de ensaios consistindo numa ruptura em cada ponto de impacte especificado neste Regulamento, com registos fotográficos, no início da produção de cada novo tipo de chapa de vidro para determinar o ponto de ruptura mais desfavorável.

Contudo, para pára-brisas de vidro temperado, esta primeira série de ensaios deverá ser realizada apenas se a produção anual deste tipo de chapa de vidro exceder as 200 unidades.

3.1.1.2 - Durante o ciclo de produção, o ensaio de verificação deverá ser realizado recorrendo ao ponto de ruptura determinado em 3.1.1.1.

3.1.1.3 - Deverá ser realizado um ensaio no início de cada ciclo de produção, ou em seguida a uma alteração de cor.

3.1.1.4 - Durante o ciclo de produção os ensaios de verificação deverão ser realizados com a seguinte frequência mínima:

(ver documento original) 3 1.1.5 - Deverá ser feita uma verificação no final de um ciclo de produção sobre uma das últimas chapas de vidro fabricado.

3.1.1.6 - Para Pr < 20, apenas deve ser realizado um ensaio de fragmentação por ciclo de produção.

3.1.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados, incluindo os resultados não acompanhados de registos fotográficos.

Em complemento, deverá ser feito um registo fotográfico de contacto uma vez por turno, excepto para Pr < 500. Neste último caso apenas deverá ser feito um registo fotográfico de contacto por ciclo de produção.

3.2 - Ensaio de comportamento ao choque da cabeça.

3.2.1 - Ensaios.

A verificação deverá ser feita em amostras que correspondam pelo menos a 0,5% da produção diária de pára-brisas de vidro estratificado de uma linha de produção. Deverá ser ensaiado até um máximo de 15 pára-brisas por dia.

A escolha de amostras deverá ser representativa da produção dos vários tipos de pára-brisas.

Como alternativa e com o acordo do serviço administrativo, estes ensaios poderão ser substituídos pelo ensaio de impacte de esfera de 2260 g (v.

parágrafo 3.3 adiante). O comportamento ao choque da cabeça deverá ser, de qualquer modo, verificado em pelo menos duas amostras de cada classe de espessura por ano.

3.2.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.3 - Ensaio de impacte com esfera de 2260 g.

3.3.1 - Ensaios.

A frequência mínima de verificação deverá ser de um ensaio completo por mês para cada classe de espessura.

3.3.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.4 - Ensaio de impacte com esfera de 227 g.

3.4.1 - Ensaios.

Os provetes deverão ser cortados de amostras. Contudo, por razões práticas, os ensaios poderão ser efectuados em produtos acabados ou em partes deles.

A verificação deverá ser feita sobre uma amostragem correspondente pelo menos a 0,5% da produção de um turno, com um máximo de 10 amostras por dia.

3.4.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.5 - Ensaio de resistência a alta temperatura.

3.5.1 - Ensaios.

Os provetes deverão ser cortados de amostras. Contudo, por razões práticas, os ensaios deverão ser efectuados em produtos acabados ou em partes deles. Estas deverão ser seleccionadas de tal forma que todos os intercalares sejam ensaiados proporcionalmente ao seu uso.

A verificação deverá ser feita sobre pelo menos três amostras por cor de intercalar, recolhidos da produção diária.

3.5.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.6 - Transmissão luminosa.

3.6.1 - Ensaios.

Amostras representativas de produtos acabados coloridos deverão ser submetidas a este ensaio.

A verificação deverá ser feita pelo menos no início de cada ciclo de produção se houver alguma alteração de características da chapa de vidro que afecte os resultados do ensaio.

Chapas de vidro com uma transmissão luminosa regular, medida durante a homologação do tipo, de pelo menos 80% no caso de pára-brisas e de pelo menos 75% no caso de chapa de vidro não destinada a pára-brisas, bem como chapa de vidro cujo símbolo é V (v. parágrafo 5.5.2 deste Regulamento), deverão ser dispensadas deste ensaio.

Alternativamente, para chapa de vidro temperado, deverá o fornecedor do vidro apresentar um certificado de conformidade com os requisitos anteriores.

3.6.2 - Resultados.

O valor da transmissão luminosa regular deverá ser registado. Em complemento, para pára-brisas com bandas sombreadas ou bandas de obscurecimento, deverá ser verificado, dos desenhos referidos no parágrafo 3.2.1.2.2.4 deste Regulamento que tais bandas estão fora da zona B ou da zona I, de acordo com a categoria de veículo a que se destina o pára-brisas.

3.7 - Distorção óptica e separação da imagem secundária.

3.7.1 - Ensaios.

Cada pára-brisas deverá ser inspeccionado em busca de defeitos visuais. Em complemento, recorrendo aos métodos especificados neste Regulamento ou a qualquer outro método que dê resultados similares, deverão ser feitas medições nas várias zonas de visão com as seguintes frequências mínimas:

Ou quando Ps =< 200, uma amostra por turno;

Ou quando Ps > 200, duas amostras por turno;

Ou 1% da produção total, sendo as amostras colhidas representativas de toda a produção.

3.7.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.8 - Ensaio de resistência à abrasão.

3.8.1 - Ensaios.

Apenas deverão ser submetidas a este ensaio chapas de vidro revestido a plástico e chapas de vidro plástico. Deverá ser feita pelo menos uma verificação mensal e por tipo de material plástico de revestimento ou de material plástico funcionando como intercalar.

3.8.2 - Resultados.

A medição da difusão luminosa deverá ser registada.

3.9 - Ensaio de resistência à humidade.

3.9.1 - Ensaios.

Apenas deverão ser submetidas a este ensaio chapas de vidro revestido a plástico e chapas de vidro plástico. Deverá pelo menos ser feita uma verificação por mês e por tipo de material plástico de revestimento ou de material plástico funcionando como intercalar.

3.9.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

3.10 - Ensaio de resistência aos agentes químicos.

3.10.1 - Apenas deverão ser submetidas a este ensaio chapas de vidro revestido a plástico e chapas de vidro plástico. Deverá ser feita pelo menos uma verificação por mês e por tipo de material plástico de revestimento ou material plástico funcionando como intercalar.

3.10.2 - Resultados.

Todos os resultados deverão ser registados.

(nota 1) Números:

1 - República Federal da Alemanha.

2 - França.

3 - Itália.

4 - Holanda.

5 - Suécia.

6 - Bélgica.

7 - Hungria.

8 - Checoslováquia.

9 - Espanha.

10 - Jugoslávia.

11 - Inglaterra.

12 - Áustria.

13 - Luxemburgo.

14 - Suíça.

15 - República Democrática Alemã.

16 - Noruega.

17- Finlândia.

18 - Dinamarca.

19 - Roménia.

20 - Polónia.

21 - Portugal.

Os números seguintes poderão ser atribuídos a outros países pela ordem cronológica segundo a qual forem ratificando o Acordo Relativo à Adopção de Condições Uniformes de Homologação e Reconhecimento Recíproco da Homologação de Equipamentos e Peças de Veículos a Motor ou segundo a qual aceitem esse Acordo, devendo então os números atribuídos ser comunicados pelo Secretário-Geral das Nações Unidas às Partes Contratantes do Acordo.

(nota 2) Conforme definições do parágrafo 2.3.

(nota 3) Devem ser registados os resultados de ensaios de fragmentação mesmo que não seja pedido um registo fotográfico.

(nota 4) Estas características deverão ser anexadas aos apêndices n.os 1, 2 (quando aplicável), 3 e 5 deste anexo n.º 1.

(nota 5) O binário mínimo recomendado para M 20 é de 30 Nm.

(nota 6) Um aparelho deste tipo é fornecido pela Teledyne Taber (EUA).

(nota 7) A Teledyne Taber (EUA) fornece rodas abrasivas adequadas para estes ensaios.

(nota 8) Estas condições de ensaio excluem qualquer condensação sobre os provetes.

(nota 9) Conforme definido no Regulamento 13, relativo à homologação dos veículos no que se refere a travagem (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.

1/Add. 12/Rev. 2).

(nota 10) Em qualquer posição sentada que não seja nos bancos dianteiros, onde o ponto H não pode ser determinado com a máquina 3 DH ou outro procedimento, o ponto R indicado pelo fabricante do veículo pode ser tomado como referência, com o acordo da autoridade competente.

(nota 11) Ângulo de inclinação, diferença de altura para o suporte do banco, textura superficial, etc.

Este documento liga ao seguinte documento (apenas ligações para documentos da Serie I do DR):

• 1979-12-22 - Decreto 138-A/79 - Ministério dos Negócios Estrangeiros - Direcção-Geral dos Negócios Económicos

  Aprova para adesão o Acordo Relativo à Adopção de Condições Uniformes de Homologação e ao reconhecimento recíproco de homologação dos equipamentos e peças de veículos a motor.