de 7 de Agosto
O Decreto-Lei 103/92, de 30 de Maio, que transpôs a directiva comunitária relativa a recipientes sob pressão simples, estabeleceu que a regulamentação relativa às exigências essenciais de segurança, regras respeitantes à documentação técnica de fabrico, definições e símbolos devem constar de portaria.Assim, nos termos do n.º 1 do artigo 3.º do Decreto-Lei 103/92, de 30 de Maio:
Manda o Governo, pelo Ministro da Indústria e Energia, o seguinte:
1.º As exigências essenciais de segurança dos recipientes sob pressão simples são as estabelecidas no anexo I.
2.º A documentação técnica de fabrico, definições e símbolos respeitantes aos recipientes referidos no número anterior constam do anexo II desta portaria.
Ministério da Indústria e Energia.
Assinada em 14 de Julho de 1992.
O Ministro da Indústria e Energia, Luís Fernando Mira Amaral.
ANEXO I
Exigências essenciais de segurança:
1 - Materiais:Os materiais devem ser seleccionados de acordo com a utilização prevista para os recipientes e em conformidade com os n.os 1.1 a 1.4.
1.1 - Partes submetidas a pressão:
Os materiais referidos no artigo 2.º do Decreto-Lei 103/92, utilizados para o fabrico das partes dos recipientes submetidas a pressão, devem ser:
Susceptíveis de serem soldados;
Dúcteis e tenazes, para que, em caso de ruptura à temperatura mínima de serviço, aquela não provoque fragmentação nem fractura de tipo frágil;
Insensíveis ao envelhecimento.
Os recipientes de aço devem também satisfazer as exigências estabelecidas no n.º 1.1.1, e os recipientes de alumínio ou ligas de alumínio devem satisfazer as exigências estabelecidas no n.º 1.1.2.
Os materiais devem ser acompanhados por um relatório de controlo, tal como descrito no anexo II, emitido pelo produtor dos materiais.
1.1.1 - Recipientes de aço:
Os aços de qualidade não ligados deverão satisfazer as seguintes exigências:
a) Ser não efervescentes e fornecidos após tratamento de normalização ou num estado equivalente;
b) Ter sobre o produto teores de carbono inferiores a 0,25% e teores de enxofre e fósforo inferiores a 0,5% para cada um destes elementos;
c) Ter sobre o produto as seguintes características mecânicas:
O valor máximo da resistência à tracção, R(índice m, max), deve ser inferior a 580 N/mm2;
O alongamento após a ruptura deve ser:
Em provetes paralelos à direcção de laminagem:
Espessura >= 3 mm: A >= 22%;
Espessura < 3 mm: A 80 mm >= 17%;
Em provetes perpendiculares à direcção de laminagem:
Espessura >= 3 mm: A >= 20%;
Espessura < 3 mm: A 80 mm >= 15%;
O valor médio da energia de ruptura, KCV, determinado sobre três provetes longitudinais, não deve ser inferior a 35 J/cm2 à temperatura mínima de serviço. Apenas um dos três valores pode ser inferior a 35 J/cm2, mas nunca inferior a 25 J/cm2;
A verificação desta qualidade é exigida para os aços destinados ao fabrico de recipientes cuja temperatura mínima de serviço seja inferior a - 10ºC e cuja espessura das paredes exceda 5 mm.
1.1.2 - Recipientes de alumínio:
O alumínio não ligado deve ter um teor de alumínio pelo menos igual a 99,5%, e as ligas a que se refere o artigo 2.º do Decreto-Lei 103/92, deverão oferecer uma resistência adequada à corrosão intercristalina, à temperatura máxima de serviço.
Para além disso, estes materiais devem satisfazer as seguintes exigências:
a) Ser fornecidos no estado recozido;
b) Ter sobre o produto as seguintes características mecânicas:
O valor máximo da resistência à tracção, R(índice m, max), deve ser inferior ou igual a 350 N/mm2;
O alongamento após ruptura:
Em provetes paralelos à direcção de laminagem: A >= 16%;
Em provetes perpendiculares à direcção de laminagem: A >= 14%.
1.2 - Materiais de soldadura:
Os materiais de soldadura utilizados na execução das soldaduras sobre ou para o fabrico do recipiente sob pressão devem ser adequados e compatíveis com os materiais a soldar.
1.3 - Acessórios que contribuem para a resistência do recipiente:
Estes acessórios (parafusos, porcas, ...) devem ser fabricados quer num material especificado no n.º 1.1, quer noutros tipos de aço, alumínio ou ligas de alumínio apropriados e compatíveis com os materiais utilizados no fabrico das partes submetidas a pressão.
Estes últimos materiais devem ter, à temperatura mínima de serviços, um alongamento após ruptura e uma tenacidade adequados.
1.4 - Partes não submetidas a pressão:
Todas as partes dos recipientes não submetidas a pressão, fixadas por soldadura, devem ser de materiais compatíveis com o dos elementos aos quais estão soldadas.
2 - Concepção dos recipientes:
Ao conceber os recipientes, o fabricante deve definir o respectivo domínio de utilização, escolhendo:
A temperatura mínima de serviço, T(índice min);
A temperatura máxima de serviço, T(índice max);
A pressão máxima de serviço, PS.
Contudo, quando a temperatura mínima de serviço é superior a - 10ºC, as características exigidas dos materiais devem ser satisfeitas a - 10ºC.
O fabricante deverá ter igualmente em conta as seguintes disposições:
Os recipientes devem poder ser inspeccionados interiormente;
Os recipientes devem poder ser expurgados;
As qualidades mecânicas deverão manter-se durante todo o período de utilização do recipiente para os fins em vista;
Os recipientes devem estar adequadamente protegidos contra a corrosão, tendo em conta o fim a que se destinam; e que, nas condições de utilização previstas:
Os recipientes não devem ser sujeitos a esforços susceptíveis de prejudicarem a segurança da sua utilização;
A pressão interior não deve, de forma permanente, exceder a pressão máxima de serviço, PS; pode, contudo, haver uma sobrepressão momentânea até ao limite máximo de 10%.
As juntas circulares e longitudinais devem ser realizadas com soldaduras de penetração total ou soldaduras de eficácia equivalente. Os fundos copados que não sejam hemisféricos devem ter um bordo cilíndrico.
2.1 - Espessura das paredes:
Se o produto de PS.V for inferior ou igual a 3000 b.1, o fabricante deve escolher um dos métodos descritos nos n.os 2.1.1 e 2.1.2 para determinar a espessura das paredes do recipiente; se o produto de PS.V for superior a 3000 b.1 ou se a temperatura máxima de serviço exceder 100ºC a espessura das paredes deve ser determinada pelo método descrito no n.º 2.1.1.
Contudo, a espessura efectiva das paredes da virola e dos fundos deve, no mínimo, ser igual a 2 mm no caso dos recipientes de aço e a 3 mm no caso dos recipientes de alumínio ou de liga de alumínio.
2.1.1 - Método de cálculo:
A espessura mínima das partes submetidas a pressão deve ser calculada em função da intensidade das tensões e das disposições seguintes:
A pressão de cálculo a ter em conta não deve ser inferior à pressão máxima de serviço escolhida;
A tensão geral de membrana admissível não deve ser superior ao mais baixo dos valores 0,6 R(índice ET) ou 0,3 R(índice m). Para determinar o estado de tensão admissível, o fabricante deve utilizar os valores de R(índice ET) e R(índice m) mínimos garantidos pelo fabricante do material.
Contudo, quando a parte cilíndrica do recipiente contiver uma ou várias soldaduras longitudinais feitas por um processo de soldadura não automática, a espessura, calculada de acordo com as regras acima indicadas, deve ser multiplicada pelo coeficiente 1,15.
2.1.2 - Método experimental:
A espessura das paredes deve ser determinada de tal modo que os recipientes possam, à temperatura ambiente, resistir a uma pressão igual a pelo menos cinco vezes a pressão máxima de serviço, com uma deformação circunferencial permanente inferior ou igual a 1%.
3 - Pocessos de fabrico:
Os recipientes devem ser fabricados e sujeitos a controlos de produção de acordo com a documentação técnica de fabrico referida no n.º 1 do anexo II.
3.1 - Preparação das peças componentes:
A preparação das peças componentes (enformação, chanfragem, ...) não deve provocar defeitos superficiais, fissuras ou qualquer alteração das características mecânicas das peças que sejam susceptíveis de prejudicarem a segurança na utilização dos recipientes.
3.2 - Soldaduras nas partes submetidas a pressão:
As soldaduras e as zonas adjacentes (zonas afectadas pelo calor) devem ter características idênticas às dos materiais soldados e estar isentas de quaisquer defeitos superficiais ou internos susceptíveis de prejudicarem a segurança na utilização dos recipientes.
As soldaduras devem ser executadas por soldadores ou operadores qualificados com um nível de aptidão apropriado e de acordo com processos de soldadura aprovados. Essas aprovações e qualificações devem ser concedidas por organismos de qualificação reconhecida.
O fabricante deve igualmente assegurar uma qualidade constante das soldaduras através de exames apropriados efectuados em moldes adequados durante o fabrico. Estes exames devem ser objecto de um relatório.
4 - Entrada em serviço dos recipientes:
Cada recipiente deve ser acompanhado das instruções de funcionamento elaboradas pelo fabricante, escritas em língua portuguesa, e fornecendo as seguintes informações:
A pressão máxima de serviço, PS em kPa ou b;
A temperatura máxima de serviço, T(índice max), em ºC;
A temperatura mínima de serviço, T(índice min), em ºC;
A capacidade do recipiente, V em l;
A designação ou a marca do fabricante;
O tipo e o número de série ou de lote do recipiente;
A utilização a que o recipiente se destina;
As condições de manutenção e instalação necessárias para garantir a segurança do recipiente.
ANEXO II
1 - Documentação técnica de fabrico:A documentação técnica de fabrico deve incluir uma descrição das técnicas e actividades de carácter operacional a utilizar para satisfazer as exigências essenciais referidas no artigo 3.º ou as normas referidas na alínea a) do n.º 3 do artigo 4.º do Decreto-Lei 103/92 e, nomeadamente:
a)Um desenho de fabrico pormenorizado do recipiente tipo;
b)As instruções de funcionamento;
c) Uma memória descritiva especificando:
Os materiais utilizados;
Os processos de soldadura utilizados;
Os controlos efectuados;
Todas as informações pertinentes relacionadas com a concepção dos recipientes.
Quando forem utilizados os procedimentos previstos nos artigos 9.º a 11.º, esta documentação deve incluir ainda:
i) Os certificados relativos à qualificação apropriada do processo de
soldadura e dos soldadores ou operadores;
ii) O relatório de controlo dos materiais utilizados para o fabrico dos componentes e juntas que contribuem para a resistência do recipiente de pressão;iii) Um relatório dos exames e ensaios efectuados ou a descrição dos controlos previstos.
2 - Definições e símbolos:
2.1 - Definições:
a) A pressão do cálculo, P, é a pressão manométrica escolhida pelo fabricante e utilizada para determinar a espessura das partes submetidas a pressão;
b) A pressão máxima de serviço, PS, é a pressão manométrica máxima que pode ser exercida nas condições normais de utilização;
c) A temperatura mínima de serviço, T(índice min), é a temperatura estabilizada mais baixa da parede do recipiente nas condições normais de utilização;
d) A temperatura máxima de serviço, T(índice max), é a temperatura estabilizada mais eleva da parede do recipiente nas condições normais de utilização;
e) A tensão limite de elasticidade, R(índice ET), é o valor, à temperatura máxima de serviço, T(índice max):
Quer da tensão superior de cedência, R(índice eH), para um material que apresente uma tensão inferior e superior de cedência;
Quer da tensão limite convencional de elasticidade, R(índice p) 0,2;
Quer da tensão limite convencional de elasticidade, R(índice p) 1,0, no caso de alumínio não ligado;
f) Fazem parte de uma mesma família os recipientes que apenas difiram do modelo pelo seu diâmetro, desde que sejam respeitadas as prescrições referidas nos n.os 2.1.1 e 2.1.2 do anexo I, e ou pelo comprimento da sua parte cilíndrica, com os seguintes limites:
Quando o modelo for constituído por uma ou várias virolas, para além dos fundos, as variantes devem incluir pelo menos uma virola;
Quando o modelo for constituído apenas por dois fundos copados, as variantes não devem incluir virolas;
As variações de comprimento que impliquem modificações das aberturas e ou das picagens devem ser indicadas nos desenhos de cada variante;
g) Um lote de recipiente é constituído, no máximo, por 3000 recipientes do mesmo tipo;
h) Existe fabrico em série, na acepção do presente diploma, se no decurso de um dado período forem fabricados, pelos mesmos processos de fabrico e em regime contínuo, vários recipientes do mesmo tipo que obedeçam a uma concepção comum;
i) Relatório de controlo é o documento pelo qual o fabricante atesta que os produtos entregues estão em conformidade com as especificações da encomenda e no qual apresenta os resultados dos ensaios de inspecção de rotina efectuados em fábrica, em especial a composição química e as características mecânicas, realizadas em produtos resultantes de um processo de fabrico idêntico ao utilizado na fabricação do produto fornecido, mas não necessariamente nos produtos entregues.
2.2 - Símbolos:
A - alongamento após ruptura (L(elevado a 0) = 5,65 S(elevado a 0)) - %;
A(índice 80 mm) - alongamento após ruptura (L(elevado a 0) = 80 mm) - %;
KCV - energia de ruptura - J/cm2;
P - pressão de cálculo - kPa ou b;
PS - pressão de serviço - kPa ou b;
P(índice h) - pressão de ensaio hidráulico ou pneumático - kPa ou b;
R(índice p) 0,2 - tensão limite convencional de elasticidade a 0,2% - N/mm2;
R(índice ET) - tensão limite de elasticidade à temperatura máxima de serviço - N/mm2;
R(índice eH) - tensão limite superior de cedência - N/mm2;
R(índice m) - resistência à tracção à temperatura ambiente - N/mm2;
T(índice max) - temperatura máxima de serviço - ºC;
T(índice min) - temperatura mínima de serviço - ºC;
V - capacidade do recipiente - l;
R(índice m, max) - resistência máxima à tracção - N/mm2;
R(índice p) 1,0 - tensão limite convencional de elasticidade a 1,0% - N/mm2.
